1 Подготовка к сварке. Сборочно-сварочные
работы

5.1.1 Трубы,
детали трубопроводов, арматура и сварочные материалы должны пройти входной
контроль в установленном порядке. Результаты контроля заносят в Журнал входного
контроля.

5.1.2 До начала производства
работ следует проверить наличие сертификатов (паспортов) на трубы,
соединительные детали трубопроводов, запорную арматуру и сварочные материалы,
которые будут использованы для сооружения объекта, а также соответствие
маркировки обозначениям, указанным в сертификатах (паспортах).

https://www.youtube.com/watch?v=hx2OhIV9TRs

При отсутствии
клейм, маркировки, сертификатов (или других документов, удостоверяющих их
качество) трубы, соединительные детали трубопроводов, запорная арматура и
сварочные материалы и к сборке и сварке не допускаются.

5.1.3 При использовании труб с заводской
разделкой кромок следует проверить соответствие формы, размеров,
перпендикулярности свариваемых кромок требованиям, приведенным в разделе
7 настоящего РД.

Точность обработки кромок под сварку и размеры разделки проверяют
инструментально.

5.1.4 Обработку (переточку) кромок под сварку в случае несоответствия
заводской разделки кромок требованиям технологии сварки следует производить
механическим способом с помощью специализированных станков.

5.1.5 При использовании труб с обработанными специальными станками
торцами следует проверить соответствие формы, размеров и качества подготовки
свариваемых кромок требованиям настоящего РД и Операционной технологической
карты.

При подготовке труб под сварку
разнотолщинных соединений необходимо, чтобы форма разделки кромок
соответствовала одному из допускаемых соединений, представленных в разделе
10 (рис.
10.2.1).

5.1.6 Трубы, соединительные
детали трубопроводов и запорная арматура с недопустимыми дефектами на их
поверхностях к сборке не допускаются (раздел
7 настоящего РД).

Допускается
осуществлять расточку изнутри трубы («нутрение») абразивным кругом с
использованием шлифмашинок.

Следует проверить после
«нутрения» соответствие минимальной фактической толщины стенки в зоне
свариваемых торцов допускам, установленным в таблице
7.1.2. Качество выполнения «нутрения» фиксируется соответствующим
протоколом ВИК.

5.1.7 Допускается производить
резку труб для выполнения специальных сварочных работ (например, захлестов)
механизированной кислородной, плазменно-дуговой или воздушно-дуговой резкой с
последующей обработкой специализированным станком или шлифмашинкой. При этом
металл кромок должен быть удален на глубину не менее 1 мм.

5.1.8 Форма
специальной разделки кромок труб для автоматической и механизированной сварки
приведена в соответствующих разделах по технологии сварки — 5.2, 5.4, 5.5, 5.6,
5.10.

5.1.9 Перед
сборкой необходимо очистить внутреннюю полость труб и деталей трубопроводов от
попавшего грунта, снега и т.п. загрязнений, а также механически очистить до
металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную
поверхности труб, деталей трубопроводов, патрубков запорной арматуры на ширину
не менее 15 мм.

Усиление заводских продольных и
спиральных швов снаружи трубы следует удалить до величины 0-0,5 мм на участке шириной
10-15 мм от торца трубы.

5.1.10 Перед
сборкой следует осмотреть поверхности кромок свариваемых элементов. Устранить
шлифованием на наружной поверхности неизолированных торцов труб или переходных
колец царапины, риски, задиры глубиной до 5% от нормативной толщины стенки, но
не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных в Общих технических
требованиях и ГОСТе на трубы.

5.1.11 Забоины и
задиры фасок глубиной до 5 мм труб 1-й группы прочности (таблица
7.1.1) следует отремонтировать электродами с основным видом покрытия типа
Э50А диаметром 2,5-3,2 мм; 2-й группы прочности (таблица
7.1.1) — электродами с основным видом покрытиям типа Э60 диаметром 3,0-3,2
мм.

Отремонтированные поверхности
кромок труб следует зачистить абразивным инструментом путем их шлифовки, при
этом должна быть восстановлена заводская разделка кромок, а толщина стенки
трубы не должна быть выведена за пределы минусового допуска.

5.1.12 Допускается правка
плавных вмятин на концах труб глубиной не более 3,5% номинального диаметра
трубы с помощью безударных разжимных устройств гидравлического типа с
обязательным местным подогревом изнутри трубы до 100-150 °С независимо от температуры окружающего
воздуха.

5.1.13 Концы труб с забоинами и
задирами фасок глубиной более 5 мм или вмятинами глубиной более 3,5% от
номинального диаметра труб, а также любыми вмятинами с надрывами или резкими
перегибами, имеющими дефекты поверхности, исправлению не подлежат и должны быть
обрезаны с последующей обработкой специализированным станком или шлифмашинкой.
При этом металл кромок, образовавшихся после резки, должен быть удален на
глубину не менее 1 мм.

5.1.14 После вырезки участка с
недопустимыми дефектами следует выполнить УЗК участка, прилегающего к торцу
шириной не менее 40 мм по всему периметру трубы для выявления возможных
расслоений.

Если в процессе УЗК выявлено
наличие расслоений, должна быть произведена обрезка трубы на расстоянии не
менее 300 мм от торца и произведен ультразвуковой контроль в соответствии с
выше приведенными правилами.

5.1.15 Ремонт труб,
предназначенных для строительства подводных переходов, не допускается.

При толщине стенки менее 10,0 мм
допустимое смещение наружных кромок составляет 2 мм. Измерение величины
смещения кромок допускается осуществлять шаблоном по наружным поверхностям
труб.

5.1.17 При
сборке стыков бесшовных труб с нормативной толщиной стенки 10,0 мм и более
смещение их внутренних кромок не должно превышать 2,0 мм. Допускаются местные
внутренние смещения кромок труб, не превышающие 3,0 мм на длине не более 100
мм.

При толщине
стенки менее 10,0 мм допускается смещение внутренних кромок не более 2,0 мм.
Величина наружного смещения в этом случае не нормируется, однако при выполнении
облицовочного слоя шва должен быть обеспечен плавный переход поверхности шва к
основному металлу.

5.1.20 При
сборке запрещается любая ударная правка концов труб.

5.1.21 При сборке заводские (как продольные,
так и спиральные) швы следует смещать относительного друг друга не менее, чем
на 75 мм — при диаметре труб до 530 мм включительно, на 100 мм — при диаметре
труб свыше 530 мм.

5.1.22 В случае технической невозможности
(захлесты, приварка кривых холодного гнутья и т.д.) соблюдения требований п.
5.1.21 любое изменение расстояния между смежными швами должно быть подтверждено
в каждом отдельном случае представителем службы независимого технического
надзора и отражено в исполнительной документации.

5.1.23 При установке зазора в стыках, выполняемых различными способами
сварки, следует руководствоваться табл. 5.1.1.

5.1.24 Сборку на внутреннем центраторе стыков
труб с заводской разделкой кромок или кромок, подготовленных
специализированными станками, под последующую сварку корневого слоя шва
механизированной сваркой методом STT
или ручную дуговую сварку электродами с целлюлозным видом покрытия следует
осуществлять без прихваток.

5.1.25 Сборку на внутреннем центраторе под последующую
сварку корневого слоя шва электродами с основным видом покрытия следует
осуществлять без прихваток.

В случае технической невозможности сборки без
прихваток разрешается их установка в соответствии со следующими
регламентациями:

— для стыков труб диаметром 426-720 мм
количество прихваток должно составлять не менее 3-х при длине каждой 60-100 мм;

— для стыков труб диаметром 820-1020 мм
количество прихваток должно составлять не менее 4-х при длине каждой 100-150
мм;

— для стыков труб диаметром 1220 мм
количество прихваток должно составлять не менее 4-х при длине каждой 150-200
мм.

Режимы сварки при выполнении прихваток должны соответствовать режимам
сварки корневого слоя шва.

5.1.26 Сборку труб для двухсторонней
автоматической сварки под флюсом следует выполнять без зазора при помощи одной
прихватки длиной не менее 200 мм, выполняемой на режиме сварки первого
наружного слоя шва.

5.1.28
Прихватки следует выполнять на расстоянии не менее 100 мм от заводских швов
труб на параметрах режима сварки корневого слоя шва.

5.1.29 Перед
началом выполнения сварки корневого слоя или установкой прихваток производится
подогрев торцов труб и прилегающих к ним участков в соответствии с требованиями
настоящего раздела.

5.1.30
Предварительный подогрев стыков труб с толщиной стенки менее 22 мм должен
осуществляться c
помощью установок индукционного нагрева или кольцевых пропановых горелок.

Предварительный подогрев стыков
труб с толщиной стенки 22 мм и более должен осуществляться только c помощью установок индукционного нагрева.

Средства нагрева должны
обеспечивать равномерный подогрев торцов по периметру стыка и прилегающих к
нему участков поверхностей труб в зоне шириной 150 мм (±75 мм в обе стороны от стыка).

5.1.31 Подогрев не должен
нарушать целостность изоляции. В случае использования газопламенного нагрева
следует применять термоизолирующие пояса и/или боковые ограничители пламени.

5.1.32 Продолжительность
подогрева определяется экспериментально для каждого подогревателя в зависимости
от температуры окружающего воздуха и толщины стенки трубы.

5.1.33 Режимы предварительного
подогрева при сварке корневого слоя шва электродами с основным видом покрытия и
проволокой сплошного сечения методом STT
приведены в табл. 5.1.2.

STT

5.1.34 Режимы предварительного подогрева при
сварке корневого слоя шва электродами с целлюлозным видом покрытия приведены в
таблице 5.1.3.

Таблица 5.1.3 — Условия предварительного подогрева при сварке корневого
слоя шва электродами с целлюлозным покрытием

5.1.35 При
двухсторонней автоматической сварке под флюсом поворотных стыков труб диаметром
1020-1220 мм на трубосварочных базах типа БТС осуществляется предварительный
подогрев до 50 30 °С при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С и/или при наличии влаги на торцах труб.

При автоматической сварке
проволокой сплошного сечения в защитных газах (системы CRC-EvansAW, SerimerDasa, CWS.02)
температура на торцах труб перед выполнением корневого слоя должна составлять
50 30°С.

5.1.36 При
выполнении ремонтных работ для устранения дефектов сварных соединений изнутри и
снаружи трубы независимо от температуры окружающего воздуха и толщины стенки
трубы следует произвести предварительный подогрев до минимальной температуры
100 30°С.

5.1.37 При
выполнении работ по сварке стыков захлестов минимальная температура
предварительного подогрева должна составить 100 30 °С.

5.1.38
Непосредственно перед сваркой (прихваткой) в процессе выполнения корневого слоя
шва температура на кромках труб, не должна опускаться ниже значений,
приведенных в табл. 5.1.2 и 5.1.3.

5.1.39 В случае
остывания кромок в процессе сборки и сварки корневого слоя шва ниже температур,
регламентированных в п.п. 5.1.35-5.1.38, необходимо осуществить сопутствующий
подогрев до температуры предварительного подогрева.

5.1.40 В случае
снижения температуры предварительного подогрева непосредственно перед сваркой
корневого слоя шва на 10 °С ниже регламентированной температуры 50 °С;

на 20 °С ниже регламентированной температуры 100 °С и на 30 °С ниже регламентированных температур 150 и
200 °С допускается ее доведение до требуемой с помощью однопламенных
горелок.

5.1.41 Температуру предварительного подогрева
стыков труб различных прочностных классов, разнотолщинных труб или
разнотолщинных соединений устанавливают по максимальному значению, требуемому
для одного из стыкуемых элементов.

5.1.42 Контроль
выполнения требования по температуре предварительного подогрева осуществляется непосредственно
перед сваркой корневого слоя шва (прихваткой) в каждой четверти по периметру
стыка. Измерения производят на наружной поверхности трубы на расстоянии 10-15 и
60-75 мм от торца трубы поверенным цифровым контактным термометром.

5.1.43
Межслойная температура в процессе выполнения сварных швов всеми способами
сварки (кроме механизированной сварки проволокой Иннершилд) стыков труб из
сталей прочностных классов до К60 включительно должна находиться в пределах
50-250 °С.

5.1.44 С целью предотвращения
быстрого остывания стыков после сварки следует применять защитные
теплоизолирующие пояса (кожухи).

5.1.45
Удаление (сдвиг) внутреннего центратора разрешается после выполнения всего
периметра корневого слоя шва независимо от способа сварки (кроме сварки
электродами с целлюлозным видом покрытия). При сварке электродами с целлюлозным
видом покрытия удаление центратора осуществляется после выполнения корневого
слоя шва и горячего прохода.

5.1.46 При выполнении сборки стыков на
наружном центраторе он может быть удален после выполнения не менее 60%
периметра корневого слоя шва. При этом участки корневого слоя шва должны
равномерно располагаться по периметру стыка. После снятия центратора все
сваренные участки должны быть зачищены, а их концы обработаны абразивным
кругом.

5.1.47 Опуск трубы на опоры (лежки) разрешается:

— после выполнения корневого слоя шва ручной
дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия, механизированной сваркой
в среде углекислого газа методом STT
и автоматической сваркой проволокой сплошного сечения в защитных газах;

— после выполнения корневого слоя шва и
горячего прохода ручной дуговой сваркой электродами с целлюлозным видом покрытия;

Не
допускается перемещать или подвергать любым внешним воздействиям до полного
завершения сварки стыки захлестов, соединений труба — соединительная деталь
трубопровода, труба — запорная арматура, а также ремонтируемые стыки.

5.1.48 Сварка каждого слоя шва
выполняется не менее чем 2 сварщиками, за исключением технологии выполнения
корневого слоя изнутри трубы комплексами CRC-EVANSAW, автоматической сварки
под слоем флюса на трубосварочных базах типа БТС и ССТ-ПАУ и ручной дуговой
сварки подварочного слоя шва.

5.1.49 Зажигание дуги следует
производить в разделке кромок или с поверхности уже выполненных участков шва.
Запрещается зажигать дугу на поверхности трубы или детали.

5.1.50 Корневой слой шва стыков
труб диаметром 1020-1220 мм при возможности должен быть зачищен изнутри трубы,
после чего осуществляется его визуальный контроль.

5.1.51 Выполнение подварочного
слоя стыков труб диаметром 1020-1220 мм производится в случаях:

— выполнения сварки
разнотолщинных стыков труб или стыков «труба соединительная деталь»
и «труба запорная арматура» — по всему периметру сварного
соединения;

— сварки корневого слоя шва
электродами с основным и целлюлозным видами покрытия, механизированной сваркой
в среде углекислого газа методом STT- в местах видимых
дефектов — несплавлений, непроваров и других поверхностных дефектов, а также на
участках периметра со смещениями кромок более 2 мм (при условии, что эти
смещения являются допустимыми). В этом случае общая протяженность участков
подварки не должна превышать 1/2 периметра трубы.

Перед выполнением подварочного
слоя следует проконтролировать температуру изнутри трубы, которая должна
составлять 50-250 °С. В случае снижения температуры ниже 50 °С следует произвести подогрев стыка до
температуры 50 30°С.

Подварка изнутри трубы должна
осуществляться электродами с основным видом покрытия согласно п.п. 5.10.1.7,
5.10.1.8,
5.10.1.4
настоящего РД.

5.1.52 В случае объективной
необходимости непродолжительного перерыва в работе, выполняемой при температуре
воздуха ниже 5 °С и/или при наличии осадков,
следует накрыть стык термоизолирующим поясом.

5.1.53 Минимальное количество слоев шва,
выполняемых при сварке каждым из разрешенных к применению способов,
определяется в процессе подготовки операционных технологических карт и
регламентируется по результатам аттестации технологии сварки.

5.1.54 В процессе сварки стыка необходимо
производить зачистку всех слоев шва от шлака и брызг металла.

5.1.55 Сварку каждого прохода
следует начинать и заканчивать с обеспечением следующих минимальных расстояний
от заводских швов труб или соединительных деталей:

— 50 мм для диаметров менее 820
мм;

— 100 мм для диаметров 820 мм и
более.

5.1.56 Место начала сварки каждого
последующего слоя должно быть смещено относительно начала предыдущего слоя шва
не менее чем на 30 мм.

Места окончания сварки смежных слоев шва
(«замки» шва) должны быть смещены относительно друг друга на
расстоянии 70-100 мм.

При
многоваликовой сварке толстостенных элементов (один проход выполняется
несколькими валиками) места начала сварки и «замки» соседних валиков
должны быть смещены один относительно другого не менее чем на 30 мм.

5.1.57 Не допускается
оставлять незаконченными сварные соединения с толщинами стенок до 10,0 мм
включительно. Не следует оставлять не полностью сваренные стыки с толщинами
стенок более 10,0 мм. В случае, когда производственные условия не позволяют
завершить сварку, необходимо соблюдать следующие требования:

— стык должен быть сварен не
менее чем на 2/3 толщины стенки трубы;

— незавершенный стык следует
накрыть водонепроницаемым теплоизолирующим поясом, обеспечивающим замедленное и
равномерное остывание;

— перед возобновлением
сварки стык должен быть вновь нагрет до требуемой минимальной межслойной
температуры;

— стык должен быть полностью
завершен в течение 24 часов.

При несоблюдении указанных
условий стык подлежит вырезке.

5.1.58 Не
допускается оставлять не полностью сваренные стыки при выполнении специальных
сварочных работ — сварке захлестов, разнотолщинных соединений труб и соединений
труба соединительная деталь трубопровода, труба запорная арматура, а также
при выполнении ремонта сварных соединений.

5.1.59
Разнотолщинные соединения труб, соединительных деталей и запорной арматуры
следует выполнять в соответствии с разделом 10 настоящего РД.

5.1.60 Для изготовления 2-х или 3-х-трубных секций при односторонней
или двухсторонней автоматической сварке под флюсом следует использовать трубы с
одинаковой нормативной толщиной стенки.

5.1.61 Обратный кабель (заземление) следует
присоединять с помощью специальных контактных устройств, исключающих образование
искрений на теле трубы в процессе сварки. Конструкция устройств должна
обеспечивать токоподвод преимущественно в разделку кромок труб. Запрещается
приваривать к телу трубы какие-либо крепежные элементы обратного кабеля.

5.1.62
Маркировку сварных стыков следует производить соответствующими маркерами на
наружной поверхности трубы на расстоянии 100-120 мм от сварного шва.

5.1.63
Ремонт стыков, выполненных с использованием любых способов сварки, производится
электродами с основным видом покрытия (табл.
8.1) в соответствии с положениями раздела 11 настоящего
РД.

5.1.64
При разработке Операционных технологических карт необходимо руководствоваться
положениями типовых карт, приведенных в Приложении Д к настоящему РД.

2 Технология двухсторонней автоматической
сварки под флюсом

5.2.1 Двухстороннюю
автоматическую сварку под флюсом поворотных стыков труб диаметром 1020-1220 мм
выполняют на трубосварочных базах типа БТС, обеспечивающих полную механизацию
сборочно-сварочных и транспортных операций в процессе изготовления трубных
секций и гарантирующих сохранность наружной изоляции труб.

5.2.2 Подготовку стыков, сборку и
предварительный подогрев следует выполнять в соответствии с требованиями раздела 5.1
настоящего РД.

При
подготовке производится механическая обработка торцов труб станками типа СПК,
входящими в состав оборудования трубосварочной базы. Форма разделки кромок под
сварку представлена на рис. 5.2.1.

Усиление заводского шва изнутри и снаружи трубы следует сошлифовать до
величины 0-0,5 мм на ширине 15-20 мм от торца.

Рис. 5.2.1 Типы разделки
кромок труб диаметром 1020-1220 мм для автоматической сварки под флюсом на
базах типа БТС

5.2.3 Сварка осуществляется
с использованием аттестованных комбинаций агломерированный флюс — проволока,
либо плавленый флюс — проволока.

Перечень аттестованных комбинаций
агломерированный флюс — проволока для сталей различных прочностных групп
приведен в таблице 8.4
настоящего РД.

5.2.4 Сварку стыка производят в
следующем порядке:

— первый наружный слой шва;

— последующие наружные слои шва
(если они регламентированы операционной технологической картой);

— внутренний слой шва.

Рекомендуется выполнять
одновременную сварку второго наружного и внутреннего слоев шва.

5.2.5 Собранный стык следует
повернуть на 180о таким образом, чтобы прихватка находилась в нижней
части стыка (в положении «6 час»), после чего в верхней части стыка
(в положении «12 час») начинают сварку первого наружного слоя шва.

5.2.6 Во
избежание образования шлаковых включений и непроваров рекомендуется выполнять
шлифмашинкой пропилы начального и конечного участков прихватки, а также
начального участка первого наружного слоя. Глубина пропила 3-4 мм, ширина 3-4
мм, длина 25-40 мм. Допускается шлифовка усиления на прихватке до 0,5-1,0 мм.

5.2.7 Режимы двухсторонней сварки
стыков труб из низкоуглеродистых и низколегированных сталей с использованием
комбинаций «плавленый флюс проволока» приведены в таблице 5.2.1.
Режимы двухсторонней сварки стыков труб диаметром 1020-1220 мм с использованием
комбинации «агломерированный флюс проволока» представлены в таблице
5.2.2.

5.2.8 Жимки центратора должны
быть освобождены только после полного завершения сварки первого наружного слоя
шва.

5.2.9 Сварку всех слоев шва
следует производить без перерывов в работе. Интервал времени между завершением
первого наружного и началом сварки внутреннего слоя шва не должен превышать 30
мин при температуре окружающего воздуха выше 0 °С и 10 мин при температуре окружающего
воздуха 0 °С и ниже.

5.2.10 При заклинивании шлака в
разделке во время сварки первого наружного слоя шва и для улучшения сопряжения
шва со стенками разделки смещение электрода с зенита трубы рекомендуется
увеличить на 5-10 мм по сравнению со значениями, приведенными в таблицах 5.2.1
и 5.2.2.

5.2.11 Минимальное число наружных
слоев шва в зависимости от типоразмера труб приведено в таблице
5.2.3.

5.2.12 Внутренний слой шва должен
свариваться в один проход. Величина усиления внутреннего и облицовочного слоев
шва должна находиться в пределах 1-3 мм. Ширина облицовочного слоя шва
представлена в таблице
5.2.4, а внутреннего слоя — в таблице
5.2.5.

Таблица 5.2.1 — Режимы двухсторонней сварки
поворотных стыков труб диаметром 1020-1220 мм с использованием комбинаций
«плавленый флюс проволока»

Таблица 5.2.2 — Режимы двухсторонней сварки
поворотных стыков труб диаметром 1020-1220 мм с использованием комбинации
«агломерированный флюс проволока»

Геометрические размеры швов, определяемые по
макрошлифам, должны соответствовать рис. 5.2.2 и таблицам 5.2.4 и 5.2.5.

Рис. 5.2.2 Макрошлиф для оценки геометрических
параметров сварного шва:

1 — ось первого (наружного) слоя шва; 2 — ось
внутреннего слоя шва; 3 — условная ось стыка;

а — перекрытие наружного и внутреннего слоев шва (а³ 3 мм при толщине стенки
труб 12 мм и более; а³ 2 мм при толщине стенки труб менее 12 мм; с — смещение осей
первого наружного и внутреннего слоев шва от условной оси стыка (с = ±1 мм); hН и hВ — глубина проплавления
соответственно первого наружного и внутреннего слоев шва; ВВ
— ширина внутреннего слоя шва.

Геометрические размеры
швов определяют на 3 макрошлифах, изготовленных из допускного стыка и из
каждого 200 стыка. Темплеты для макрошлифов вырезают на любом участке сварного
соединения равномерно по периметру стыка, но не ближе 200 мм от места начала
или окончания процесса сварки.

В случае отклонения
геометрических параметров от заданных значений сварку следует прекратить,
отладить оборудование и режим сварки, после чего выполнить сварку двух новых
стыков, из которых вырезать макрошлифы. В случае, если размеры швов по
макрошлифам соответствуют установленным требованиям, сварку можно продолжить.

Остальные
199 стыков, предшествующие первому вырезанному, следует считать годными, если в
результате неразрушающего контроля в них не выявлено недопустимых дефектов.

Если
облицовочный слой шва смещен относительно первого наружного слоя, но при этом
перекрывает всю его ширину, то стык считается годным при отсутствии
недопустимых дефектов шва и соблюдении заданных режимов. В данном случае оси
первого наружного слоя и внутреннего слоя шва должны совпадать или быть смещены
относительно друг друга на расстояние не более 2 мм.

(неиспользованного) флюса. Запрещается
использование флюса, просыпавшегося мимо бункера или поддона. Флюс, оставшийся по окончании смены в
бункере сварочной головки, должен быть удален из бункера и помещен до следующей
смены в герметичную тару.

5.2.14
Запрещается сброс сваренных секций и их соударение, а также их скатывание на
мокрый грунт или снег до полного остывания стыка до температуры окружающей
среды.

5.2.15
Все стыки, выполняемые одной сменой, к ее окончанию должны быть сварены
полностью. В порядке исключения, в случае выхода из строя оборудования,
отключения сети и т.п. разрешается оставлять до следующей смены стык трубной
секции с невыполненным облицовочным слоем шва.

Перед завершением сварки данного
стыка следует выполнить предварительный подогрев до температуры 50 30°С. При невыполнении указанных требований стык
подлежит вырезке.

3 Технология односторонней автоматической
сварки под флюсом

5.3.1 Одностороннюю
автоматическую сварку под флюсом по выполненному ручной или механизированной
сваркой корневому слою шва производят на трубосварочных базах типа ССТ-ПАУ (трубы
диаметром 1020-1220 мм) и БНС (трубы диаметром 325-820 мм), обеспечивающих
сохранность наружной изоляции труб в процессе изготовления трубных секций.

Сварка поворотных стыков
труб диаметром менее 325 мм может быть выполнена на трубосварочных базах специальной
конструкции, обеспечивающих качественное выполнение всех сборочно-сварочных
операций и сохранность наружной изоляции труб.

5.3.2 Сварка корневого слоя
шва может быть выполнена следующими способами:

— ручной дуговой сваркой
электродами с покрытием основного вида (согласно требованиям раздела 5.10
настоящего РД);

— механизированной сваркой
проволокой сплошного сечения методом STT (согласно требованиям раздела
5.8 настоящего РД);

— ручной дуговой сваркой
электродами с покрытием целлюлозного вида (согласно требованиям раздела 5.10
настоящего РД). По данному варианту технологии ручной дуговой сварки должен
быть выполнен также «горячий проход». Сварку корневого слоя и
«горячего прохода» следует производить на одном стенде без
перекатывания и продольного перемещения трубной секции.

5.3.3 Сварка осуществляется
с использованием аттестованных комбинаций агломерированный флюс — проволока,
либо плавленый флюс — проволока.

Перечень аттестованных комбинаций
агломерированный флюс — проволока для сталей различных прочностных групп
приведен в таблице 8.4
настоящего РД.

5.3.4 При ручной дуговой сварке
корневого слоя электродами с покрытием основного вида и механизированной сварке
методом STT допускается
периодический поворот свариваемой секции без освобождения жимков центратора в
удобное для сварщиков положение.

5.3.5 В случае сварки
корневого слоя шва электродами с покрытием основного вида для избежания
прожогов при автоматической сварке по всему периметру стыка выполняется
подварка корня шва изнутри трубы электродами с основным видом покрытия, либо
выполняется первый заполняющий слой механизированной сваркой методом Иннершилд
или электродами с основным видом покрытия.

5.3.6 В случае
выполнения корневого слоя шва и горячего прохода электродами с целлюлозным
покрытием или корневого слоя шва методом STT, первый заполняющий слой перед
автоматической сваркой под флюсом следует выполнить механизированной сваркой
методом Иннершилд или электродами с основным видом покрытия.

5.3.7 Для предотвращения
увлажнения и остывания стыков ниже минимальной температуры предварительного
подогрева после ручной дуговой или механизированной сварки их следует укрывать
до начала автоматической сварки под флюсом влагонепроницаемыми
теплоизоляционными поясами шириной не менее 300 мм.

В том случае, если стык
остыл до температуры ниже 50 °С, его следует нагреть до температуры 50 30°С.

5.3.8 Автоматическую сварку под
флюсом заполняющих и облицовочного слоев шва поворотных стыков труб диаметром
325-1220 мм с использованием комбинации «плавленый флюс проволока»
следует выполнять на режимах, представленных в таблице 5.3.1.

5.3.9 Режимы сварки поворотных стыков труб с
использованием комбинации «агломерированный флюс проволока»
представлены в таблице 5.3.2.

Таблица 5.3.2 —
Режимы односторонней автоматической сварки с использованием комбинации
«агломерированный флюс проволока»

5.3.10 Минимальное число слоев (без учета
подварочного слоя), выполненных автоматической сваркой под флюсом, должно соответствовать
таблице 5.3.3.

Таблица 5.3.3 —
Минимальное число слоев шва, выполняемых автоматической сваркой под флюсом

5.3.11 При сварке
толстостенных труб рекомендуется выполнять заполняющие (второй, третий и т.д.)
и облицовочный слои шва параллельными (с перекрытием) проходами (валиками). В
этом случае напряжение на дуге снижают на 2-4 В (для плавленых флюсов)

5.3.12 Ширина облицовочного слоя
шва, выполненного двумя параллельными проходами (валиками), не должна превышать
допустимой ширины однопроходного облицовочного шва в соответствии с таблицей
5.3.4.

Таблица 5.3.4 — Требования к ширине
облицовочного слоя шва при односторонней сварке под флюсом

5.3.13 При
значениях сварочного тока более 600 А автоматическую сварку с использованием
комбинаций «плавленый флюс проволока» рекомендуется выполнять на
прямой полярности. При этом сварочный ток следует увеличить на 100 А, а
скорость сварки установить по верхнему пределу диапазона скоростей, указанному
в таблице
5.3.1. Все остальные параметры режима сварки, указанные в таблице
5.3.1, следует оставить без изменений.

5.3.14 Стыки трубных секций
диаметром 1020-1220 мм разрешается оставлять в конце смены незаконченными в том
случае, если не сварен только один облицовочный слой шва. Перед возобновлением
сварки данных стыков они должны быть подогреты до температуры 50 30°С.

5.3.15 Запрещается сброс
сваренных секций и их соударение, а также их скатывание на мокрый грунт или
снег до полного остывания стыка до температуры окружающей среды.

5.3.16 Повторное
использование флюса в процессе сварки, а также его хранение по окончании смены
следует выполнять согласно п.
5.2.13 настоящего РД.

1 Трубы для магистральных нефтепроводов

7.1.1 Для сооружения и капитального ремонта линейной части
магистральных нефтепроводов используются электросварные прямошовные и
спиральношовные трубы диаметром 530-1220 мм, изготовленные из низколегированных
сталей. Трубы должны соответствовать требованиям ОАО «АК
«Транснефть» ОТТ-08.00-60.30.00-КТН-013-1-04.

Трубы диаметром 426 мм и менее изготавливаются в соответствии с ГОСТ
8731-74, ГОСТ 8732-78
и техническими условиями заводов-изготовителей.

7.1.2 Трубы поставляются по техническим условиям поставщиков,
включенных в Реестр ОАО «АК «Транснефть» — Волжского трубного
завода, Выксунского металлургического завода и Челябинского трубопрокатного
завода. Трубы также могут поставляться иностранными заводами-производителями.

Каждая партия труб должна иметь сертификат завода — изготовителя с указанием
регламентируемых техническими условиями приемо-сдаточных характеристик. Каждая
труба должна иметь паспорт, оформленный организацией, осуществляющей
технический надзор за производством труб.

7.1.3 Все трубы и детали
трубопроводов, используемые в процессе выполнения сварочных работ, объединяются
в группы согласно таблицы 7.1.1.

7.1.4 Отклонение
профиля наружной поверхности трубы от окружности в зоне сварного соединения на
концевых участках длиной 200 мм от торцов и по дуге периметра 200 мм не должно
превышать 0,15% номинального диаметра.

7.1.5 Отклонение от
перпендикулярности торца трубы относительно образующей (косина реза) не должно
превышать 1,6 мм.

7.1.6 Кривизна труб не должна
превышать 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна — 0,2% длины трубы.

7.1.7 Предельные отклонения от
номинального наружного диаметра на концах труб на длине не менее 200 мм от
торца должны быть: не более ±1,5 мм для труб диаметром менее 1020 мм и ±1,6 мм для труб диаметром 1020 и 1220 мм.

7.1.7 Допуск на овальность труб
(отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметрами к номинальному
диаметру) не должен превышать 1% по концам труб с толщиной стенки менее 20 мм и
0,8% по концам труб с толщиной стенки 20 мм и более.

7.1.8 Не допускаются отклонения
от прямолинейности концов труб более чем на 0,5 мм на длине до 500 мм,
измеренные по зазору между металлической линейкой, поставленной на ребро, и
внутренней или наружной поверхностью трубы.

7.1.9 Форма и размеры разделки
кромок торцов труб под сварку в зависимости от толщины стенки должны
соответствовать параметрам, установленным на рисунке 7.1.1.

В зоне заводского сварного шва
допускается ширина притупления не более 3 мм.

а) форма
заводской разделки кромок труб с
нормативной толщиной стенки

S£ 15 мм

б) форма
заводской разделки кромок труб с
нормативной толщиной стенки

S> 15 мм

Рис. 7.1.1
Форма и размеры разделки торцов труб

Геометрические параметры:

В = 9 для толщины стенки 15 < S£ 19 мм.

В = 10 для толщины стенки 19 < S£ 21,5 мм.

В = 12
для толщины стенки 21,5
< S£ 32 мм.

7.1.10 Заводские швы труб
должны иметь плавный переход к основному металлу без резких переходов,
подрезов, несплавлений, непроваров и других дефектов формирования шва. Высота
усиления шва снаружи трубы должна составлять 0,5…2,5 мм (при номинальной
толщине стенки £ 10 мм)

и 0,5…3,0 мм (при
номинальной толщине стенки > 10 мм). Высота внутреннего
усиления шва должна составлять не менее 0,5 мм, при этом на длине не менее 150
мм от торца усиление должно быть удалено до остаточной высоты не более 0,5 мм.
Задир (зарез) тела трубы не допускается.

7.1.11 На наружной и
внутренней поверхностях основного металла не должно быть:

— рванин, плен, раскатанных
пригаров и корочек, пузырей-вздутий, трещин, вкатанной окалины и иных
загрязнений;

— глубина рисок, царапин,
задиров не должна превышать 0,2 мм.

В металле труб не
допускаются трещины, рванины, а также расслоения, выходящие на торцевые
участки.

7.1.12 На поверхности труб
не допускаются вмятины глубиной более 6,0 мм, измеренные как зазор между самой
глубокой точкой вмятины и продолжением контура трубы. Не допускаются вмятины
любых размеров с механическими повреждениями поверхности металла.

7.1.13 Ремонт тела трубы
сваркой не допускается.

7.1.14 Остаточная магнитная
индукция на торцах труб не должна быть более 3 мТл.

7.1.15 Предельные отклонения
по толщине стенки на торцах электросварных труб не должны превышать значения,
указанные в таблице 7.1.2.

ГОСТ 19903 для листа нормальной точности прокатки)

7.1.16 Максимальная величина
эквивалента углерода трубных сталей не должна превышать 0,43% для труб 1 и 2-го
уровня качества и 0,38 для труб 3-го уровня качества. Эквивалент углерода
определяется по формуле:

СЭКВ. = С Mn/6 (Cr Mo V)/5 (Cu Ni)/15
15В,

где: C, Mn, Cr, Mo, V, Ti, Nb, Cu, Ni, В —
массовые доли (%) элементов в металле трубной стали.