Подставка для пайки своими руками со скобами и паяльником своими руками в домашних условиях. Как сделать паяльник своими руками в домашних условиях Как сделать самый простой паяльник

Мне не очень нравятся пружинные держатели паяльников, а держать паяльник в доске с гвоздями надоело.
Да и регулировать нагрев подключением диода тоже стало не модно.
Честно скажу, не профи в этом деле, да и в качестве любителя не часто сейчас этим занимаюсь, поэтому каких-то современных тонкостей сего ремесла могу не знать, сорри.

Изначально паяльник у меня, как и у всех (многих) был на куске доски. В частности, у меня, на куске классного дубового паркета. Потом с появлением цивилизованных подставок купил себе, опять таки, как все (многие) пружинный держатель.

Вот честно так и не понял, что за гений его изобрёл. Жало внизу, весь жар идёт на ручку, а жало наоборот максимально охлаждается. В моём понимании мира должно быть наоборот — ручка должна быть ниже жала.

Вторым моментом, сподвигнувшим к переменам было то, что паяю я редко, отдельного места нет и приходится этим заниматься за цивильным столом с монитором прям рядом с местом пайки.
Пару раз уже чуть не сделал себе паяльником модный нынче в смартфонах вырез в виде дырки в экране под камеру. В моём случае туда тоже можно было бы поставить камеру — веб камеру. А что, оригинально, думаю ни у кого нет такого монитора 🙂

Но поскольку всё же я не любитель таких вот дырок в местах в которых дырок не должно быть, взялся за обдумывание, как от этого можно защититься.

Думал долго, но, решение поразило своей очевидностью — нужно положить паяльник в коробку.
Вот конечный результат:

Стоимость для меня была почти нулевая — в доме шёл ремонт и было много бесплатного материала для такой штуки.
Сам корпус — это обрезки ламината. Все остальные аксессуары там тоже остатки от ремонта — розетки, диммер, подрозетники, выключатели, провода. Эпоксидка, которой это склеено, так же готовилась в помойку в связи с уже слишком долгим хранением.
Так что можно сказать, что конкретно мне эта конструкция ничего не стоила.

Тут всё, как мне нужно.
1. При слепом укладывании паяльника, он в худшем случае ткнётся в бортики, а не в окружающую действительность.
2. Рядом с паяльником на столе у меня мышь — иногда нужно прямо в процессе работы что-то на компе посмотреть. И раньше постоянно при движении ей задевал паяльник рукой.Теперь эта проблема ушла совсем:

3. Жало вверх, ручка не греется.
4. Даже при невнимательном проносе руки над паяльником обжечься маловероятно — бортики короба выше паяльника, но не сильно выше, чтобы не затруднять его извлечение:

5. Металлический держатель отлично держит паяльники разных размеров:

6. Сам держатель сменный, при необходимости. Это какая-то железка от арматуры для гипсокартона, я в ней только паз для паяльника ножницами по металлу вырезал и просверлил два отверстия для крепления:

Тут же на подставке все элементы управления:
1. Включение/выключение.
2. Регулятор мощности — обычный диммер освещения.
3. Переключатель 100% мощности — диммер.
4. Ну и тут же розетка для паяльника.

Всё это хозяйство установлено в оставшиеся после ремонта подрозетники:

Тут же пригодилась скоба и изолента:

Снизу есть ножки, то же от ремонта — прокладки от кран буксы:

Клеил корпус на эпоксидку, ей же смазывал и торцы:

Решение оказалось очень удобным и безопасным. Удивительно, но ничего подобного в интернете на момент обдумывания конструкции я не видел. Так что если кому-то это понравится, рекомендую, не пожалеете.

В статье я расскажу о своей попытке создать удобный и красивый модульный конструктив для настольного прототипирования микроконтроллерных устройств

Вступление

Я думаю, что многие читатели, так или иначе, использовали отладочные платы на базе микроконтроллеров для прототипирования разрабатываемых устройств и для того, чтобы начать отладку встраиваемого ПО на этапе, когда полноценная плата устройства еще не готова. К таким платам можно подключить проводами всю необходимую периферию и начать разработку прошивки. Но часто такие отладочные стенды жутко неудобны, они занимают много места на столе, они хлипкие и их не так просто перенести с места на место, а соединения между платами ненадежны.

В этом материале я расскажу, как я в свободное время пытаюсь решить эти проблемы разрабатывая свой собственный гибкий, компактный и красивый модульный конструктив для настольных прототипов.

Конструктив

Я всегда хотел использовать модули небольших размеров. Настолько, насколько это возможно и разумно с точки зрения размещения на них компонентов законченного функционального узла. В идеале 50×50 мм или даже меньше.

Электрические соединения между модулями должны быть надежными, модули между собой должны надежно скрепляться, чтобы конструктив не разваливался от очередного неосторожного движения за столом и контакты не должны сбоить.

Как обеспечить соединения между модулями?

Ну, например, платы модулей можно подключать разъемами по бокам, укладывая их в одну плоскость. Но такая сборка займет много места и будет уязвима к изгибам. Соединения между модулями по 2 осям сделать тоже проблематично, а все разъемы для внешних подключений придется выводить вверх или вниз. Не очень хороший вариант.

Можно попробовать каскадировать платы модулей по вертикали, а разъемы межмодульных соединений можно вывести вверх/вниз. Распиновка разъемов снизу и сверху совпадает, получается, что все модули параллелятся на общей шине. Разъемы внешних подключений можно вывести в стороны. При этом можно механически скрепить модули, используя латунные стойки.

В результате я пришел вот к такому формату печатной платы модуля:

Расширение сборки по вертикали это, конечно, хорошо. Но расширение в горизонтальной плоскости всё же тоже необходимо, иначе при большом количестве модулей мы получим узкую и неустойчивую стойку из модулей. Горизонтальное расширение тоже возможно, при помощи плат-хабов. Т.е. в один из ярусов ставится плата-хаб бóльшего размера, кратного размерам модуля (например 2×1, 1×2, 2×2, 3×2 и т.д.). Она имеет все те же межмодульные разъемы сверху и снизу и крепежные отверстия, что и у обычных модулей. Такие хабы позволяют запараллелить модули из нескольких стоек и связать их механически.

Очевидные минусы этого решения: плата хаба расходует 1 ярус в сборке, а механическая связь между стойками значительно ниже, чем в одной стойке без хабов.

Версия 1

Прежде чем я продолжу, хочу показать вам промежуточный вариант конструктива, для которого я даже сделал трассировку нескольких модулей.

Первый вариант модуля CPU с размерами 42×42 мм

В нем используются платы размером 42×42 мм. Для межмодульных соединений я использовал 4 разъема 1×11 (мама) сверху и 4 разъема 1×11 (папа) снизу. Шаг — 2.54 мм. Этот дизайн имел много проблем и я даже не знаю почему я их не учёл сразу. Например, мудрёные правила соединения модулей. Чтобы иметь возможность вывести разъемы внешних подключений сбоку, я планировал жертвовать 1 (из 4) межмодульным разъёмом (передний и задний разъемы дублируют друг друга). Такие 3-разъёмные модули используют только контакты переднего/заднего разъемов, поэтому модуль можно разворачивать на 180 градусов с сохранением работоспособности. Но это только всё запутывало.

1-рядные разъемы имели низкую прочность, а 1-рядные мамы с поверхностным монтажом найти вообще не удалось. В итоге предлагалось запаивать сначала верхний разъём, обрезать торчащие снизу штырьки «под корень» и после этого запаять разъём снизу. Но в этом случае качество пайки верхних разъемов будет плохим, примыкание нижних разъемов к плате — плохое, технологичность сборки модуля — плохая.

В целом — это очень плохой дизайн.

Версия 2

Это тот вариант, который мы с вами подробно рассматриваем сегодня. Особенности:

• Размеры платы модуля — 40×40 мм. Углы платы скруглены радиусом 6 мм, что позволяет делать аналогичное скругление в корпусе девайса.
• Для межмодульного соединения используются 2 разъема 2×10 c шагом 2.54 мм. Разъемы для поверхностного монтажа. Сверху — мамы, снизу — папы.
• Межмодульные разъемы определяют расстояние между платами двух соседних ярусов — 12 мм. Латунные стойки такой высоты широко распространены и стоят недорого. При этом стойки не являются обязательными, потому что межмодульные разъемы скрепляют модули довольно хорошо.
• Разъемы внешних подключений, а также средства управления и индикации могут выводиться спереди или сзади (бока перекрыты межмодульными разъемами).

Расстояние между контактами двух межмодульных разъемов кратно шагу 2.54 мм, поэтому нижний модуль можно вставить в макетную плату произвольного размера и запаять его туда. Или запаять на макетку 2-рядные разъемы и вставить нижний модуль в них. Это позволяет аккуратно расширять сборку модулей при помощи стандартных макетных плат:

Модуль, припаянный к макетной плате

Размещение в корпусе

Разъёмы внешних подключений располагаются с вылетом на 2 мм за пределы платы. Это нужно чтобы разъемы девайса не были утоплены в корпус и не торчали из него. Корпус со стенкой 1.6 мм может быть напечатан на 3D-принтере, оставшиеся 0.4 мм — зазор между платой и стенкой корпуса.

Латунные стойки, используемые для крепления модулей между собой, могут быть использованы и для крепления сборки модулей в корпусе. В открытом варианте крепления в стойку снаружи корпуса вкручивается винт М3. В скрытом варианте в корпус паяльником вплавляются специальные вплавляемые гайки М3:

дальше прикладывается модуль первого уровня, вкручиваются стойки первого уровня, прикладывается модуль второго уровня и т.д. В разрезе это выглядит так:

Распиновка межмодульных разъёмов

Задача выбора распиновки общей шины в модульном конструктиве — весьма нетривиальна. Если забыть распределить по пинам какие то важные сигналы, то в дальнейшем придётся либо с этим смириться, либо перепроектировать часть модулей (а то и все!).

Межмодульные разъемы расположены симметрично и механически ничего не мешает подключить очередной модуль, повернув его на 180 градусов. Это, на мой взгляд, скорее плохо, чем хорошо. Я пробовал задействовать эту возможность при проектировании модулей, но в большинстве случаев это приводит к путанице.

Тем не менее, при неправильном подключении точно ничего не должно сгореть. Поэтому пины, ответственные за подачу питания, располагаются так, чтобы при любой ориентации модуля питание подавалось правильно.

Также, как видно из распиновки, используется 2 напряжения питания 3.3V как основное и 5V, которое, в дальнейшем понадобится некоторым будущим модулям (но это не точно).

Остается еще 28 пинов, которые на иллюстрации выше отмечены синим и зеленым цветом. Синие могут использоваться как дискретные или аналоговые, зеленые — только как дискретные.

Я ориентируюсь на микроконтроллер ESP32-S3, названия пинов в распиновке взяты из документации на него, что вовсе не исключает использования в модулях CPU других микроконтроллеров.

ESP32-S3 — мощный и современный микроконтроллер, имеющий интересную особенность — подключение ножек GPIO чипа к цифровым сигналам внутренних периферийных модулей микроконтроллера может осуществляться через программно-конфигурируемую матрицу (GPIO matrix). То есть, например, сигналы CAN_TX и CAN_RX могут быть подключены внутри микроконтроллера к любым его внешним IO-пинам.

К сожалению, всё это никак не упрощает задачу распределения сигналов интерфейсов по 28 сигнальным пинам межмодульных разъемов.

Я выбрал следующий подход — я распределяю интерфейсы по пинам постепенно по мере разработки модулей.

• пины IO18 (SCL) и IO21 (SDA) зарезервированы за I2C, по которому предполагается подключать широкий спектр микросхем и сенсоров — это основной интерфейс для низкоскоростных узлов;
• пины IO11 (SCLK), IO12 (MOSI), IO13 (MISO), IO14 (CS1), IO15 (CS2), IO16 (CS3/CE1), IO17 (CS4/CE) зарезервированы для подключения по SPI коммуникационных микросхем и радио-модулей;
• пины IO38 (SCLK), IO39 (MOSI), IO40 (MISO), IO41 (DC), IO42 (CS) зарезервированы для подключения по SPI дисплеев.

Все остальные пины пока свободны.

Разработанные модули

Я должен предупредить, что модули ещё не изготавливались в железе. Поэтому всё это — пока наброски. Тем не менее, несколько интересных подробностей о них я могу поведать.

Разрабатывая их, я старался придерживаться нескольких правил, чтобы сборка из модулей была эстетичной и удобной:

• Разъемы внешних подключений располагаются на передней или задней стороне модуля в соответствии с тем, где их расположение на устройстве наиболее удобно и логично. В тех редких случаях, когда нужна возможность разворачивать модуль на 180 градусов, эта возможность реализуется перемычками на плате модуля (либо, если противоположные пины не задействованы в собранной конфигурации, то можно перемычки не трогать и обойтись изменениями в ПО).
• Разъёмы и индикаторы однотипных модулей (например, модулей PSU) размещаю в одинаковых местах.
• Стараюсь не размещать компоненты на плате снизу. Во первых, это не позволит их запаивать автоматизированно при производстве. Во вторых, это увеличивает вероятность конфликтов расположения компонентов двух соседних ярусов.
• Большинство чип-компонентов формата 0603. Они достаточно компактные, но ещё не слишком для ручного монтажа.

Модуль CPU_ESP32S3

Модуль построен на микроконтроллере ESP32-S3 от Espressif, который был представлен в начале 2022 года. Это самый навороченный микроконтроллер в современной линейке Espressif, являющийся обновлением ESP32, который появился в 2016 году и более-менее известен разработчикам и распространён.

Если сравнить их, то можно отметить следующие улучшения в ESP32-S3:

• Обновлены 2 основных ядра микроконтроллера (Xtensa LX7 вместо LX6). Тест CoreMark показывает прирост скорости в 18.8 % по сравнению с ESP32 при одинаковой тактовой частоте. Появилась поддержка векторных инструкций.
• При подключении SPI flash (память программ) и SPI PSRAM (внешнее псевдо-статическое ОЗУ) теперь поддерживается 8-битный Octal SPI, который должен дать почти 2-кратный прирост скорости работы с этими микросхемами по сравнению с 4-битным Quad SPI в ESP32.
• Добавлен 1 x USB Host/Device. USB PHY встроен в микроконтроллер. Device может работать только как USB serial или JTAG.
• Добавлен LCD контроллер с аппаратной поддержкой параллельного интерфейса i8080/moto6800 и интерфейса RGB.
• Добавлен параллельный DVP-интерфейс для подключения камер.
• Bluetooth LE обновлен до 5 версии (был 4.2) + поддержка Bluetooth mesh.

Есть и ухудшения:

Интересно, что в чип ESP32-S3 может быть встроена Quad SPI флешка и Quad/Octal SPI ОЗУ PSRAM. На момент написания статьи Espressif предлагает следующие варианты:

Я не планирую запаивать чипы ESP32-S3 на плату модуля CPU_ESP32S3. Вместо этого будет запаиваться один из модулей, которые продает Espressif (со встроенной антенной или с антенным разъёмом):

Я планирую применять ESP32-S3-WROOM-1-N16R8 и ESP32-S3-WROOM-1U-N16R8. Это модули, на плате которых распаяна QuadSPI флешка объемом 16 Мб и чип ESP32-S3R8 (c 8 Мб Octal SPI ОЗУ внутри чипа).

Что еще есть на плате CPU_ESP32S3:

• Разъем USB-C (в качестве USB-Device порта с возможностью внутрисхемной отладки по JTAG через него). Разъем направлен вверх, поэтому модуль в сборке должен располагаться в верхнем ярусе, если нужно обеспечить к нему подключение.
• Через порт USB-C может быть запитана вся сборка модулей. 5V с разъема USB-C подаётся через диод Шоттки на шину 5V (падая до 4.8V). Напряжение 3.3V формируется линейным стабилизатором AMS1117-ADJ. Его выходное напряжение настроено на 3.5V, которое через диод Шоттки попадает в шину 3.3V. Диоды нужны чтобы сделать развязку источников питания сборки (которых может быть несколько).
• 4-пиновый разъём — для прошивки с помощью внешнего USB-UART.
• 2 кнопки: RESET и пользовательская.
• Спереди расположены 5 управляемых RGB-светодиодов (Worldsemi WS2812B-4020) с боковым относительно плоскости платы направлением свечения.
• Сзади справа LED-индикатор наличия питания 3.3V.

В следующей ревизии я планирую убрать 4-пиновый разъем и перенести стабилизатор 3.3V на верхнюю сторону платы (возможно, заменив AMS1117 на что-нибудь импульсное и более компактное).

Модуль ETH_W5500

В ESP32-S3 нет Ethernet MAC, поэтому в модуле используется популярный TCP-IP контроллер WIZnet W5500 с интерфейсом SPI. Схема подключения обвязки — референсная.

В сборку можно включить до 2 таких модулей (запаяв перемычку J5 в разные положения у этих модулей).

В составе ESP-IDF (официальный SDK от Espressif) уже есть драйвер для W5500, который позволяет быстро получить готовый сетевой интерфейс. TCP-IP стек lwIP и ОСРВ FreeRTOS также уже встроены в ESP-IDF, что позволят быстро начать писать свои сетевые приложения с использованием сокетов (или перенести уже написанное для другой платформы ПО).

В модуле ETH_W5500 я использую специфический заниженный разъем RJ45 из-за ограничения по высоте. Такие разъемы не содержат внутри трансформаторов, поэтому применена отдельная сборка трансформаторов L1.

Модуль RTC_PCF8563

Зачем вообще нужен отдельный модуль часов реального времени, ведь RTC уже есть в ESP32-S3? Дело в том, что в официальных модулях WROOM-1 нет отдельного вывода для запитки RTC домена питания от батарейки. Нога VDD3P3_RTC микроконтроллера на плате модуля WROOM-1 подключена напрямую к VDD33.

Почему? Мне не известно. Предполагаю, что с внутренним RTC есть какие-то аппаратные проблемы.

Модуль построен на микросхеме PCF8563 с интерфейсом I2C. Чип RTC я в своё время выбирал по критерию доставабельности из RTC с напряжением питания 3.3V.

Помимо микросхемы часов, на плате размещена микросхема EEPROM объёмом 32 Кб с интерфейсом I2C. Просто на всякий случай.

В модуле применён слотовый держатель батарейки формата CR2032, поэтому батарейку можно поменять не разбирая сборку модулей. При разработке пришлось примерить много разных держателей батарейки, потому что большинство из них не помещается между выводами межмодульных разъёмов. Батарейка не выходит за габариты модуля, а округлая фрезеровка платы в районе батарейки помогает подлезть к ней для замены.

Модуль можно установить батарейкой вперёд или батарейкой назад. При развороте модуля на 180 градусов, нужно запаять перемычки J1 и J2 в соответствующее положение.

Модуль PSU_DC

Входное напряжение сначала понижается до 5V с помощью импульсного Step-Down LM2596, которое подаётся в шину 5V через диод Шоттки (падая до 4.8V). Напряжение 3.5V формируется линейным стабилизатором 1117-ADJ и через диод Шоттки подаётся в шину 3.3V. Диоды позволяют включить в сборку несколько источников питания, которые можно задействовать одновременно (для резервирования).

Сзади справа на модуле расположены 2 LED, сигнализирующих о наличии напряжения на шинах 5V и 3.3V.

Использован популярный среди блоков питания круглый разъем с внешним диаметром 5.5 мм.

Модуль PSU_AC

Напряжение 5V формируется готовым AC-DC HiLink HLK-PM01, далее оно подаётся в шину 5V через диод Шоттки (падая до 4.8V). Напряжение 3.5V формируется линейным стабилизатором 1117-ADJ и через диод Шоттки подаётся в шину 3.3V.

AC-DC имеет высоту 15 мм и не помещается в пространство между 2 соседними модулями. Поэтому модуль PSU_AC должен ставиться внизу сборки. К тому же там для него в корпусе проще обеспечить охлаждение и можно попытаться обеспечить облегчённый доступ к предохранителю.

Примеры сборок

Устройство на базе мощного 2-ядерного микроконтроллера с ОЗУ 8 Мб, WiFi, Bluetooth LE, 5 RGB LED спереди, с USB-C (Device) портом и питанием от розетки.

Габариты: 40x40x43 мм

CPU_ESP32S3 + ETH_W5500 + RTC_PCF8563 + PSU_DC + PSU_AC

Устройство на базе мощного 2-ядерного микроконтроллера с ОЗУ 8 Мб, WiFi, Bluetooth LE, 5 RGB LED спереди, с USB-C (Device) портом, 1 портом Ethernet, RTC, EEPROM 32 Кб и 2 вариантами запитки (для резервирования) — от розетки и от источника DC.

Габариты: 40x40x85 мм

CPU_ESP32S3 + ETH_W5500 + RTC_PCF8563 + PSU_DC + PSU_AC

CPU_ESP32S3 + 2xETH_W5500 + HUB_1x2 + RTC_PCF8563 + PSU_DC + PSU_AC

Устройство на базе мощного 2-ядерного микроконтроллера с ОЗУ 8 Мб, WiFi, Bluetooth LE, 5 RGB LED спереди, с USB-C (Device) портом, 2 портами Ethernet, RTC, EEPROM 32 Кб и 2 вариантами запитки (для резервирования) — от розетки и от источника DC.

Габариты: 81x40x71 мм

CPU_ESP32S3 + 2xETH_W5500 + HUB_1x2 + RTC_PCF8563 + PSU_DC + PSU_AC

Планируемые модули

• Модуль PSU с аккумулятором формата 18650 (вертикально) и контроллером зарядки и возможностью чтения состояния по I2C.
• Радио-модули: RF до 1 ГГц, NRF24, LoRa, GSM, GPS и т.д.
• Модули с разнообразными сенсорами-измерителями.
• Модули для вывода промышленных интерфейсов: CAN, RS232, RS485 и т.д.
• Модули с дискретными входами/выходами.
• Модули с аналоговыми входами/выходами по напряжению/току.
• Модули с небольшими OLED и IPS дисплеями на передней стороне.
• Модули с кнопками или джойстиком на передней стороне.
• Хабы разных размеров.

Концовка

Я буду признателен за любое мнение и критику в комментариях.

Сейчас проект находится на этапе, когда еще не изготовлены первые платы, а разработка большинства модулей ещё впереди, поэтому почти любые ошибки ещё можно исправить, а решения — улучшить.

Для моих применений слишком мало гибкости.

Гибкости достаточно, но насколько эти элементы надёжны и какое усилие выдерживают я не знаю, а стоят они столько, что проверять и не хочется. Ну и основание мне хотелось иметь плоским и площадью побольше.

Поэтому решил сделать сам. Получился такой вот вариант:

Основание — мой любимый кусок ламината. Гибкие щупальца делаются из такого вот добра:

Зажимы — обычные крокодилы. Долго думал как их крепить, чтобы с одной стороны плотно сидели, с другой можно было их заменить, когда сломаются. Сначала пробовал такой вариант:

Это контакты от таких клеммных блоков (на фоне аккумулятор AAA):

Но результат оказался так себе. При небольшом вращении крокодила зажим ослабевал, и крокодил начинал болтаться.
Да и выглядело это слишком массивно.

Следующий вариант был такой:

Здесь комплектная к крокодилу трубочка в натяг надета на него. С точки зрения использования, вариант получился очень хороший. И сидит плотно, и можно вращать без потери плотности, и можно снять. Но в этом варианте есть пара существенных минусов. Не со всеми крокодилами такие трубки продаются. Но ещё больший недостаток, что размер очень точно должен совпадать с необходимым. Чуть трубка больше — и она болтается, чуть меньше — её не натянешь.

Поэтому думал дальше и попробовал такой вариант:

Здесь обычные полимерные нитки, намотанные с усилием на крокодил и закреплённые клеем (клеем закреплены нитки, чтоб не разматывались, не крокодил).
Несмотря на некоторую, на первый взгляд, колхозность, выглядит это вполне прилично. Но самое главное, результат при использовании такого варианта — отличный. И вращается без ослабления, и снять можно легко. При замене крокодила намотать новую порцию ниток это пара минут. Да и нитки есть у всех. Ну и цена такого решения близка к нулю. Поэтому остальные крокодилы закрепил так же.

Щупальца на основании закрепил обычным цианоакрилатом. Сверлится дырка, вставляется туда щупальца и туда же пару капель циаоноакрилата, и всё.

Вообще планировал больше щупалец по периметру основания, но пока хватает четырёх.

Ну и в конце фотка, как это принято, с зачем-то висящей в воздухе платой:

PS. Когда писал обзор, нашёл ещё такие варианты:

Но стоят они ещё больше чем те, что я приводил в начале обзора. Когда я делал свой вариант, я их не видел. Либо они появились недавно, либо плохо искал.
В общем это почти мой вариант, только здесь крепление щупалец организовано ещё более гибко — они на магнитах и их можно переставить в любое место. Правда как эти магниты держат ещё вопрос, впрочем, их можно и заменить. Так что у кого мало времени и много денег могут поискать и купить такие варианты. У кого наоборот — могут повторить мой вариант.

На этом всё, всем спасибо.

ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ

Обслуживание автомобиля в автомастерской требует его поднятия. Без этого получить доступ ко многим узлам и системам, например, для шиномонтажа, трудно или вовсе невозможно. Поэтому пневматические подъемники представляют собой важнейшую часть оборудования автосервисов.

Сегодня можно встретить большой ряд подъемников, с помощью которых быстро, безопасно и удобно происходит поднятие автомобилей различных параметров и массы. Это позволяет разнообразить подбор оптимального оснащения для CTO.

Нужно отметить, что высококачественное оборудование известной бренда будет стоить дороже. Однако многие неопытные владельцы автосервисов считают, что лучше приобрести более дешевое оборудование, пожертвовав качеством.

Особенности пневматических подъемников для авто

По конструкции подъемные устройства для СТО можно разделить на несколько категорий:

• одно- и двухстоечные;
• четырехстоечные;
• типа «ножницы»;
• колонные.

Автоподъемники первого типа представляют собой конструкцию с одной или двумя опорными стойками, между которыми закреплены лапы или платформа. Второй тип отличается наличием четырех колонн, между которыми закреплены платформы. Опоры подъемника типа «ножницы» напоминают обычные ножницы, отсюда и название. Колонные автоподъемники подходят для грузовиков, троллейбусов и другой крупной техники. Одновременно используют 6-8 колонн.

Пневматический подъемник для шиномонтажа работает следующим образом: подъем и опускание осуществляется за счет особых подушек, которые накачиваются воздухом. B конструкции такого подъемного механизма нет гидравлических и электродеталей, что является залогом максимальной устойчивости к неблагоприятному воздействию окружающей среды.

Пневматический подъемник для автомобиля обладает несколькими преимуществами:

• Высокую устойчивость. Принцип рычага параллелограмма устойчив сам по себе, что придает надежность всему механизму.
• Компактность. Такой механизм занимает гораздо меньше площади в автосервисе (до 40% меньше в сравнении с двухстоечным).
• Удобство и скорость работы.
• Простота монтажа. Для установки подъемника достаточно забетонировать его основу или зафиксировать соответствующим креплением (анкером) на полу. Выпускают также передвижные модели пневматического подъемника, которые подвозятся к месту работ.

Пневматический ножничный подъемник подходит для легкового транспорта и в основном применяется при шиномонтажных работах. Грузоподъемность таких устройств не превышает шести тонн.

Особенности выбора пневматического автоподъемника

Чтобы выбрать подходящую модель пневматического автоподъемника, следует обратить внимание на несколько критериев:

• Грузоподъемность. Разные модели подъемников рассчитаны на автомобили разной массы. Чтобы не допустить выхода из строя подушечной части устройства, нужно строго соблюдать требования и ограничения по весу поднимаемых машин.
• Рабочая высота. То есть, максимальная высота подъема автомобиль.
• Размеры платформы зависят от способа подтопления автомобиля.

Подъемные механизмы на пневмоподушках очень просты в эксплуатации. Для профилактики необходимо следить за уровнем резьбового крепления и проверять целостность воздушных подушек от порезов.

Купить пневматические подъемники и прочее оборудование для автосервиса можно у нас в интернет-магазине в Дагестане. Наши клиенты могут рассчитывать на: быструю доставку по России, низкие цены, несколько вариантов расчета на выбор. Так как в каталогах представлены сотни товаров, подобрать для себя оптимальный вариант может быть сложно. здесь на помощь могут прийти наши консультанты.

Паяльник
является
атрибутом
любого
радиолюбителя
, начиная
от
профессионала
и
заканчивая
тем
, кто
только
начал
. Сегодня
в
продаже
можно
найти
паяльники
или
даже
паяльные
станции
любых
размеров
. Но
все
они
имеют
один
большой
минус
– они
довольно
грубы
и
у
них
большое
расстояние
от
конца
жала
до
края
ручки
. Такие
габариты
удобны
при
пайке
больших
деталей
, но
при
работе
с
мелкими
элементами
подобные
устройства
неудобны
, в
силу
того
, что
их
очень
тяжело
. Просмотрев
в
сети
интернет
схемы
миниатюрных
паяльников
, я
обнаружил
, что
многие
из
них
обладают
некоторыми
недостатки
в
конструкциях
: несменное
жало
, отсутствие
заземления
и
многое
другое
. Поэтому
решил
попробовать
создать
более
“помощник
” начинающего
радиолюбителя
на
основе
нескольких
инструкций
. К
особенностям
нашего
будущего
паяльника
можно
отнести
: малое
расстояние
от
конца
жала
до
края
ручки
(~30
–40
мм
), диаметр
ручки
(~15
мм
), возможность
замены
жала
и
нагревательных
элементов
(запаска
), легкость
в
изготовлении
, при
котором
не
понадобятся
какое
–либо
специальные
знания
.

Самодельный миниатюрный низковольтный паяльник – чертеж

В
качестве
ручки
была
использована
обычная
кисточка
, которая
была
предварительно
отшлифована
и
отлакирована
.
Для
хорошего
крепления
проводов
в
ручке
я
использовал
такой
самодельный
узел
: в
пустотелой
заклепке
сделал
резьбу
и
вклеил
ее
в
ручку
. Здесь
с
помощью
стопорного
винта
легко
можно
фиксировать
кабель
.
Далее
перешел
к
изготовлению
креплений
для
теплового
экрана
. Они
были
изготовлены
также
из
пустотелых
заклепок
, но
уже
меньшего
диаметра
. В
них
была
создана
резьба
М1
,6
и
приклеены
в
отверстия
ручки
.

Нагревательный
элемент
был
взят
из
обычного
недорогого
китайского
паяльника
, после
некоторых
манипуляций
с
размерами
, он
идеально
подошел
к
нашему
устройству
.

Паяльник – важный инструмент, необходимый для работ в каждом доме. В продаже есть огромный выбор инструментов различной мощности.

Мини паяльник можно легко сделать из подручных средств.

Используя простые варианты быстрого изготовления, можно самостоятельно сделать мини паяльник.

Самодельное устройство из резистора

Выбор вида инструмента зависит от того, что вы собираетесь паять, ведь каждый его вид имеет свои достоинства и недостатки. Инструмент небольшой мощности не сможет хорошо разогреть элементы пайки, а мощный может их перегреть.

Для небольших работ невыгодно покупать инструмент, который потом не будет использоваться. Альтернативный вариант – сварка, но он плохо подходит для работ в домашних условиях.

Паяльник из резистора в работе так же хорош, как и обычный, купленный в магазине.

Соединить проводки, кабели, исправить антенну можно самодельным устройством, если вы не планируете заниматься такими работами в дальнейшем. Часто в домашних условиях выполняют одноразовые пайки, поэтому можно использовать небольшое приспособление.

Для получения хорошего результата нужно выполнять простые правила: поверхности нужно зачищать до блеска, а во время работ они должны быть плотно соединенными и прогретыми до необходимой температуры.

Для небольших объемов работ можно самостоятельно изготовить несложный паяльник.

• резистор;
• 2 куска медной проволоки;
• деревянный брусочек.

Резистор – важный элемент устройства. Лучше не покупать китайский продукт, а использовать медные изделия советского производства. Деревянный брусок нужен для ручки, а провода из меди должны быть изолированными.

Устройство, изготовленное из резистора на 51 Ом, будет использоваться для напряжения в 24 вольта. Если вам нужен инструмент для работы с более высоким напряжением, то подбирайте другой резистор.

Вначале зачищаем его от краски. Из зачищенного конца проволоки делаем петлю, которую надеваем на край резистора, а с другой стороны припаиваем второй конец. Делаем из провода небольшую закрутку, чтобы прикрутить ее к деревянному бруску.

Импульсное устройство своими руками

Иногда для работ нужен тонкий паяльник, ведь проделать ювелирную пайку толстым инструментом сможет не каждый. Пайку мелких деталей или электронных компонентов, имеющих пластмассовый корпус, нужно проводить быстро, чтобы не расплавить проводки.

Часто радиолюбителям нужно выполнять дома мелкие работы. Их удобно сделать импульсным паяльником.

Из простых и доступных материалов можно сделать устройство для небольших работ в домашних условиях.

На медное жало небольшими импульсами подается ток во время пайки, а не постоянно. Это экономичный вариант пайки.

Изготавливают из трансформатора.

• разобрать корпус трансформатора;
• снять обмотку;
• изготовить новую обмотку из медной шины;
• подсоединить жало из медной проволоки;
• приварить или прикрутить концы к обмотке;
• сделать 2 отверстия в корпусе трансформатора;
• закрепить жало;
• заменить выключатель кнопкой;
• плату поместить в корпус и завинтить его;
• сделать ручку.

Для изоляции шины необходимо положить стекловолокно или другой изолятор.

Изготовление паяльника в корпусе шариковой ручки

Можно изготовить устройство в пластиковом корпусе от шариковой ручки.

Нужно приготовить следующие материалы:

Паяльником из шариковой ручки можно паять различные микросхемы.

• шариковую ручку;
• резистор;
• провода;
• материал для изоляции;
• кусочек текстолита;
• медную и стальную проволоку;
• источник питания.

Важное условие изготовления: нагревающиеся части должны быть надежно изолированы, поэтому выбирайте провода с большим температурным запасом, чтобы не было их перегрева.

• очистить резистор;
• отрезать ножку и просверлить отверстие в торце;
• расширить отверстие с помощью большого сверла;
• нарезать резьбу на корпусе чашечки;
• проволоку загнуть в кольцо;
• сделать прямоугольную плату из текстолита в форме прямоугольника и припаять к ней провода;
• кольцо из проволоки припаять к резистору;
• жало закрепить в подготовленное отверстие;
• положить прокладку для изоляции;
• в корпус пластиковой ручки поместить плату.

Паять так же удобно, как и обычным. Жало через определенный промежуток времени зачищают или меняют.

Главным плюсом этого мини паяльника является то, что он питается от аккумуляторной батареи напряжением 3,7 В. Он не привязан к сети и его спокойно можно взять с собой. Конечно мощность его не велика, но её вполне хватит чтобы спаять провода или припаять какой-нибудь отвалившийся радиоэлемент.

И так, что же понадобится для изготовления мини паяльника?

• Одножильный провод с диаметром жилы 2 мм.
• Кусок телескопической антенны.
• Нихром, проволока 0,2 мм. Длинной 10 см.
• Кембрик из армированного стекловолокна.
• Аккумуляторная батарея 3,7 В.
• Батарейный отсек для этого аккумулятора.
• Кусок круглой деревяшки.
• Переключатель.
• Тонкий одножильный провод 0,3-06, диаметра (можно распустить многожильный).

Изготовление мини паяльника

Возьмем толстый одножильный провод диаметром 2 мм сечения. Снимем изоляцию канцлерским ножом или другим способом.

Затем возьмем телескопическую антенну от любого приемника, джойстика или рации и разберем её. Нам нужно найти трубку, в которую будет плотно входить наша жила от провода. Как только колено антенны подобрано, остальные части можно убирать.

С помощью станка или вручную напильником затачиваем толстую жилу провода под конус – то будет жало для пайки.

Отрезаем ножовкой примерно 1,8 см.

Отрезаем примерно 4 см трубки, которую взяли от антенны.

Берем нихромовую проволоку и отмеряем 10 сантиметров, остальное отрезаем.

Возьмем проволоку диаметром 1,2-1,8 мм. Она нужна только для намотки катушки, в дальнейшем она нам не понадобится. Материал её не имеет значение. Наматываем нихромовую проволоку, оставляя концы примерно по 1 сантиметру.

Затем возьмем тонкую жилу от медного провода, сложим пополам и закрутим кусачками.

Проденем в получившееся ушко нихромовую проволоку и закрутим конечек вокруг медной проволоки. И пока отложим.

Возьмем трубку от антенны и кембрик из армированного стекловолокна проденем внутрь трубки. Если кембрик у вас окажется большего диаметра – можно сделать продольный надрез и подогнать под диаметр трубки.

Берем все вместе и собираем.

Нихромовую катушку с проволокой продеваем в кембрик, чтобы снаружи торчала только проволока длиной 1 см. Из этого сантиметра делаем виток вокруг термической изоляции. Это будет термоэлемент.

Берем наше жало и вставляем в трубку от антенны.

С другой стороны, до упора вставляем наш термоэлемент.

Возьмем круглую деревяшку и отпилим примерно 2-3 см.

В центре просверлим отверстие под паяльный элемент.

От этого отверстия этим же сверлом про фрезеруем паз, смотрите фото.

Вставим паяльное жало с термоэлементом в сборе. И хвост загнем в паз.

Сверлим ещё отверстий, но уже меньшего диаметра и чуть дальше от центра.

Берем тонкий медный провод и делаем петлю на трубке и загибаем. Это будет второй контакт.

Вставляем все в круглую деревяшку.

Такой полезный инструмент, как паяльник, необходим в каждом хозяйстве. Сегодня в сети можно отыскать довольно много статей и мастер-классов, посвящённых вопросу, как сделать мини паяльник из подручных средств своими руками.

Особенности самодельного паяльника

Своими руками можно сделать инструменты разной мощности. Выбор конкретного варианта зависит от того, что вы планируете паять. Ведь устройство малой мощности не нагреет детали пайки до требуемой температуры, а использование мощного паяльника может привести к их перегреву.

Главное преимущество самодельного мини паяльника – это возможность сэкономить на покупке изделия заводской сборки. Небольшие работы вполне можно проводить устройством, собранным своими руками.

Из чего можно сделать мини паяльник? Это может быть резистор, шариковая ручка, газовая зажигалка и т. п. подручные материалы.

• резистор;
• медную проволоку – 2 отрезка;
• деревянный брусок.

Как следует из названия, основа данного вида паяльника – резистор. Оптимально выбрать продукцию отечественного производства. Такое изделие будет качественнее китайского аналога. Брусок требуется для изготовления ручки. Медные провода обязаны быть изолированными.

Как следует из схем и описаний, как правильно сделать мини паяльник, инструментом, смастерённым на основе резистора на 51 Ом, допустимо пользоваться при напряжении в 24 В. Вследствие этого, если вам необходимо устройство для работы с большим напряжением, надо подобрать другой резистор.

Вот порядок действий:

• Зачистите провода от краски.
• Сделайте из зачищенного конца провода петлю и наденьте ее на край резистора.
• Второй конец припаяйте с другой стороны.
• Сделайте из провода закрутку небольшого размера и прикрутите ее к деревянному бруску. В результате жало должно выступать максимум на 1 см, а конец резистора — на 2,5 см. Паяльник готов!

Импульсный паяльник

В некоторых ситуациях требуется тонкий паяльник. Здесь выручит импульсное устройство, сделанное из трансформатора.

Рассмотрим инструкцию, как сделать паяльник своими руками:

• Разберите корпус трансформатора и снимите обмотку.
• Сделайте новую обмотку, используя медную шину.
• Подсоедините жало из медной проволоки.
• Приварите концы к обмотке.
• Проделайте два отверстия в корпусе трансформатора и закрепите жало.
• Замените выключатель обыкновенной кнопкой.
• Поместите плату в корпус и завинтите его.
• Сделайте ручку.

Для изоляции шины используйте стекловолокно.

Устройство из шариковой ручки

Как видно на фото мини паяльников, одним из популярных вариантов является инструмент, сделанный из шариковой ручки.

Вам понадобится: шариковая ручка, резистор, провода, кусок текстолита, проволока (медная и стальная), изоляционный материал.

• Очистите резистор, отрежьте ножку и сделайте отверстие в торце.
• Нарежьте резьбу на корпусе чашечки.
• Проволоку согните в кольцо.
• Изготовьте плату из текстолита и припаяйте к ней провода.
• Кольцо и проволоки припаяйте к резистору.
• Закрепите жало в подготовленном отверстии.
• Положите изоляцию;
• Возьмите ручку и поместите в ее корпус плату. Устройство готово к применению.

Паяльник из зажигалки

Достоинством любого газового оборудования является тот факт, что работать с ним можно в самых разных местах, поскольку оно автономное.

Чтобы смастерить паяльник из газовой зажигалки, вам понадобится зажигалка в металлическом корпусе, медная проволока и всего несколько минут. Из инструментов пригодятся напильник и плоскогубцы. Желательно использовать зажигалку с высокой температурой пламени, для которой ветреная погода не является препятствием.

Загните проволоку и заверните на корпус зажигалки. Второй конец заточите. Тонкой проволокой в пару оборотов зафиксируйте жало. Проверьте работоспособность изделия.

В последующем при необходимости устройство можно легко разобрать.

Газовые и электрические мини паяльники своими руками не раз пригодятся вам в быту. Поэтому не поленитесь сделать такой полезный инструмент собственноручно. Самодельное устройство является неплохим решением, если срочно необходимо произвести пайку.

Фото мини паяльников

Паяльник – универсальный и полезный инструмент, который пригодится любому хозяину. Для его использования не требуется особых, специфических навыков, да и изготовить паяльник при желании можно из подручных средств. Ниже мы представим три самых актуальных инструкции, как правильно сделать паяльник своими руками в домашних условиях.

Вариант №1 – Используем резистор

Кто сказал, что сопротивление бесполезно? В нашем случае именно при помощи него мы создадим прибор, который будет работать с напряжением от 6 до 24 В. Для его изготовления нам понадобится:

• Резистор с параметрами: R=20 Ом, P= 7 Вт;
• Пластина из текстолита (с её помощью создаём держатель);
• 2 куска медной проволоки, с разным сечением. Тонкий прутик пригодится, если нужно будет использовать меньшее жало, более толстый, в свою очередь, должен соответствовать внутреннему диаметру резистора.
• 1 отделённое кольцо пружинки (в качестве элемента крепления), винт и шайба.

Фото паяльника своими руками, а также всех элементов в отдельности, представлены ниже.

Порядок действий выглядит следующим образом:

В боковой части прута проделываем отверстие и создаём резьбу для винта. Кроме этого, нужно будет прорезать отдельную выемку для фиксирующей детали (пружинное кольцо, о котором было сказано выше).

С другой стороны (также торцевой) создаём отверстие по диаметру меньшего прута. Последний будет использоваться в качестве жала.

Согласно примеру (на фото), складываем детали между собой в общий механизм. Вставляем жало, доделываем крепёж, присоединяем шайбу и винт.

Из текстолитового полотна формируем ручку, на которой оставляем мини-отсек под провод и резистивный элемент. К месту, где находится доступ до нагревателя, подключаем шнур для включения в розетку.

Дополнительно подкручиваем узлы и проверяем прибор на работоспособность. Если всё было проделано правильно, и паяльник успешно работает, его можно применять для пайки стандартных радиоэлементов, а также простых микросхем. Миниатюрное изделие будет простым и удобным в эксплуатации.

Вариант №2 – Новый взгляд на шариковую ручку

С одной стороны, оригинальная, а с другой – вполне простая вариация самодельного прибора. Мы снова-таки берём источник сопротивления, только в этот раз нам понадобится не ПЭВ-резистор (как для первого типа изделия), а МЛТ. Рекомендуемые параметры: R=10 Ом, P=0.5 Вт.

Кроме него, нужно подготовить:

• шариковую ручку (подойдёт самая обычная);
• текстолитовую пластину (2-стороннюю);
• проволоку из меди (1 мм в диаметре);
• проволоку из стали (максимальный диаметр – 0,8 мм). Материал должен иметь оптимальную мягкость – не деформироваться сам
• по себе, но при этом, чтобы ему с помощью усилия можно было придать нужную форму;
• проводки для подведения электричества.

Процесс изготовления поэтапно:

Убираем лакокрасочное покрытие с внешней стороны резистора. Если покрытие не хочет сниматься, слегка нагреваем резистор.
Срезаем проволоку с одной стороны цилиндрической части резистора и проделываем вместо неё отверстие для нашего медного прута.

Важно! Проволока не должна находиться в контакте с чашкой, для этого отверстие просверливаем сверлом большего диаметра. Дополнительно создаём деликатный пропил для протекания тока, на самой чашечке резистивного элемента.

Выгибаем проволоку из стали так, чтобы она получила форму ручки. Создаём крепёжный участок с кольцом, диаметром, аналогичным тому, что мы выпилили на чашке. Из текстолитовой пластины вырезаем плату (пример внешнего вида показан на снимке).

Собираем конструкцию. Помещаем тонкое жало на подготовленный участок. При помощи специального материала (керамического) между жалом и тыльной частью резистора, формируем защитную прослойку. Это – необходимая мера, для того чтобы избежать риска прожигания детали.

Подключаем наш прибор к системе питания. Допустимые параметры: I=1 А, U=15 В.

Опять-таки, способ вполне доступный для реализации простому любителю. «Ингредиенты» можно достать из старой техники. При этом такие виды и комплектации самодельных паяльников без проблем смогут выпаивать детали поверхностного монтажа из стандартных печатных плат.

Вариант №3 – Задаём импульс

Этот способ для более продвинутых мастеров. Здесь вам понадобится умение читать чертежи среднего уровня. Схему и устройство паяльников данного типа рассмотрим на примере.

Главный плюс этого прибора – более высокая мощность, благодаря которой жало будет нагреваться гораздо быстрее, буквально за несколько секунд после подачи питания. Стержень, достигший оптимальной температуры, без проблем сможет растопить оловянный слой.

Есть вариант создать такой паяльник из блока питания с импульсом, используя прибор, встраиваемый в лампу дневного излучения. Нужно будет слегка усовершенствовать схему.

Итак, перечень материалов в нашем случае будет следующим:

Кольцо от импульсного преобразователя (материал – феррит). Важно: первичная совокупность витков на трансформаторном устройстве должна насчитывать 100 единиц, в идеале – не больше 120. Диаметр – 0,5 мм. Дополнительная обмотка – в виде единого витка медной шины, с максимально допустимым диаметром – 3,5 мм.

Провод из меди (диаметр: 1,5-2 мм). Используется для создания стержня.

Как сделать паяльник своими руками из всего этого? Да очень просто! Понадобится буквально пару действий – соединить между собой стержень и вторичную обмотку, которая, в принципе, изначально и входит в его состав. Далее произвольный вывод грузила нужно будет подключить к сетевой обмотке. И всё, устройство готово!

Три вышеописанных варианта наиболее часто используются любителями для создания самодельных паяльных приборов. Дополнительно рекомендуем изучить видео о том, как сделать регулятор мощности и температуры для паяльника своими руками, стенд для закрепления устройства и т.п. периферийные устройства.

Если же выбирать, какой из трёх способов предпочтительнее, отметим, что первые два легче всего реализовать. Импульсное устройство получится создать не у каждого, да и в плане эксплуатации оно требует некоторых навыков. Но при этом и позволяет реализовать более серьёзные задачи. Поэтому выбор за вами!

Фото паяльников своими руками

В процессе работы с паяльником 🧰 требуется специальная подставка. 🛋 Паяльник нельзя просто оставить на столе 💥 или какой-нибудь другой поверхности. В этом качестве используют, 🗃 как правило, любой подходящий в доме предмет.

Если немного постараться, то можно изготовить подставку для паяльника самостоятельно. Такое приспособление обойдется дешевле и будет приспособлено под нужды мастера.

Комплектующие для подставки и инструмент

Если есть планы сделать держатель для паяльника своими руками, то нужно подыскать необходимые инструменты и вещи, которые помогут осуществить задуманное. К основным предметам, которые могут понадобиться для этого, относятся:

• Металлический лист;
• Доска из дерева;
• Отвертка;
• Проволока;
• Металлическая банка;
• Шуроповерт;
• Электрическая дрель;
• Винты с гайками или саморезы.

В зависимости от того, какая именно подставка для паяльника своими руками будет делаться, может потребоваться иной набор инструментов и деталей. Но большинство людей делают именно такие варианты, так как они наиболее удобные.

Подставка для паяльника из проволоки

Проволочная подставка под паяльник своими руками начинает делаться с выпрямления само проволоки.

Для начала нужно:

• Отрезать кусок проволок длиною в 0,3 метра;
• Зажать один конец проволоки при помощи пассатижей, а затем оставшуюся длину нужно обмотать вокруг инструмента несколько раз;
• С другим концом нужно проделать такие же процедуры;
• Растянуть проволоку с такого положения в разные стороны двумя пассатижами
• Далее нужно заняться изготовлением подставки. Прямая проволока должна быть разделена на несколько частей. Из нее стоит сделать прямоугольник, к примеру, со сторонами по 5 и 10 см. Эту конструкцию желательно спаять, чтобы она сохранила свою форму. Попутно нужно припаять верхнюю часть. Для этого понадобится еще несколько кусков проволоки. Таким образом, на одной из сторон полученного прямоугольника будет возвышаться еще «П»-образная конструкция, припаянная к его концам. Верхняя часть конструкции может быть согнутой к низу, чтобы паяльник не скатывался с нее.
• С другой стороны прямоугольника основания следует сделать подобную «П»-образную конструкцию такого же или иного размера. При одинаковых значениях самодельная подставка для паяльника будет держать паяльник в вертикальном положении. В ином случае он будет под наклоном. Верхние части возвышающихся форм нужно спаять между собой для устойчивости. После нужно проверить конструкцию на прочность, установив на нее инструмент. Если все нормально, то подставка для паяльника своими руками из проволоки готова.

Подставка для паяльника из предохранителей

Подставка под паяльник своими руками из подручных средств является наиболее простым и дешевым способом получить нужную конструкцию. Для создания подставки из предохранителей требуется:

• Текстолит, или в качестве его замены – деревянный брусок;
• Предохранители.

Брусок подготавливается в качестве основы, поэтому его поверхность должна быть ровной для большей устойчивости. После подготовки основы на изделие устанавливаются губки предохранителей. Расстояние между ними подбирается индивидуально под размерам паяльника. Крепить их можно с помощью саморезов, так как на губке всегда есть отверстие, где они могут располагаться.

Как сделать сложную подставку?

Подставка для паяльника своими руками из дерева и прочие максимально простые разновидности часто оказываются мало функциональными. Для тех, кто постоянно занимается пайкой, могут потребоваться более сложные варианты, в которых будут размещаться дополнительные приспособления, а также сам держатель станет выглядеть более серьезно.

Сначала идет изготовление основы подставки, которую лучше всего делать из деревянного бруска или доски.

• Ширины до 10 см оказывается вполне достаточно, иногда можно обойтись и более мелкими размерами. Длина может составлять 15-20 см, но это уже будет зависеть от величины используемого паяльника. «Важно! Главным критерием здесь является устойчивость поверхности, поэтому, чем она будет шире, тем устойчивее станет положение паяльника.»
• Для создания поддерживающих элементов выпиливается две металлические полоски. Их нужно загнуть так, чтобы они создали рамку, верхняя часть которой будет содержать прогиб для размещения на них паяльника. Размеры таких дужек и их расположение подбирается под размер паяльника. Для крепления дужек в них нужно проделать отверстия и затем закрепить саморезами.
• Это основная часть, но для дополнения можно установить банку с канифолью на свободное место. Для этого достаточно в подготовленной посуде просверлить отверстие и зафиксировать через него банку к подставке саморезом.
• Одним из самых сложных вариантов может показаться подставка для паяльника своими руками с регулятором мощности. Это актуально в тех случаях, когда сложная изделие будет служить одновременно еще и источником питания, вместе с удлинителем. Тогда разумно предварительно на основе выделить место для крепления регулятора мощности. Их можно найти в специализированных магазинах с различными требуемыми параметрами. К деревянной основе подводится розетка, от которой ведется вилка на проводе нужной длины для подключения к сети. Корпус для розетки также можно приобрести в соответствующих магазинах. После этого подготовленный регулятор крепится к доске.

Варианты изготовления

Есть несколько вариантов подставок – в зависимости от конкретных требований к функциональности пайки выберите любую.

Обычная

• Для начала подготовьте деревянную доску – основу подставки.
• Подберите отрезок доски – например, 25*12 см.

• Разметьте точки на доске согласно чертежу и просверлите в этих местах отверстия. Диаметр отверстий должен быть несколько меньше диаметра поперечного сечения проволоки – она должна заходить в них с большим усилием.
• От мотка стальной проволоки отрежьте нужный кусок и разметьте его маркером. Согните его по этим точкам, как показано на чертеже. Получится М-образная рамка – её размеры могут быть, например, следующими: две боковины по 5 см и две стороны (ската) – по 3 см. Таких рамок должно быть две.
• Впрессуйте концы рамок в эти отверстия.

Простейшая самодельная подставка для паяльника готова. При желании её можно доработать следующим образом.

Если канифоль и припой продаются в готовых промышленных капсулах цилиндрической формы, то просверлите при помощи корончатого сверла чуть меньшего диаметра, чем сама капсула, отверстие. Оно может быть несквозным.

Впрессуйте в это отверстие саму капсулу. Перед тем как её вставить, эту ёмкость можно промазать клеем – например, универсальным «Момент-1», тогда она со временем выпадать не будет. Этих капсул может быть 3: для канифоли, припоя и флюса. Для паяльного флюса желательно выбирать стеклянную емкость.

Чтобы подставка, изготовленная своими руками, не царапала лакированное покрытие стола, к ней полагаются ножки.

• Вырежьте из куска толстой (от 3 мм) резины четыре одинаковых кружка диаметром не более 1 сантиметра. Здесь в качестве расходного материала можно использовать резину от старых автомобильных камер.
• С помощью наждачного бруска, точильного камня или на точильном станке зашкурьте резину с одной из сторон и подставку снизу в местах, где эти кружочки устанавливаются.
• Нанесите на подставку и на сами кружочки слой всё того же клея «Момент-1». Через несколько минут с помощью тисков или струбцины с силой прижмите их к деревяшке в местах приклеивания. Сжатие осуществляется также при надавливании рукой на подставку, устанавливаемую на эти кружки, а в качестве опоры служит любая горизонтальная поверхность, способная выдержать приложенное к подставке усилие.
• Спустя сутки клей полностью засохнет и отвердеет, и подставкой можно будеть пользоваться.
• Подставки увеличенных размеров применяются для мощных, в 100 и более ватт паяльников, а также для паяльных ламп, работающих на газе.