Припой ПОС 61. Технические характеристики, состав и цены

2 Электродуговое напыление

Электродуговое
напыление
производится аппаратами, в которых
расплавление металла осуществляется
электрической дугой, горящей между
двумя проволоками, а распыление — струёй
сжатого воздуха.

Основным преимуществом
электродугового напыления является
высокая производительность процесса
(3…14 кг напыляемого металла в час).
Высокая температура электрической дуги
позволяет наносить покрытия из тугоплавких
металлов.

https://www.youtube.com/watch?v=Ep2ZdI4z2YQ

При использовании
в качестве электродов проволок из двух
различных металлов можно получить
покрытие из их сплава. К преимуществам
электродугового напыления следует
отнести сравнительную простоту
применяемого оборудования, а также
небольшие эксплуатационные затраты.
Недостатками электродугового напыления
являются повышенное окисление металла,
значительное выгорание легирующих
элементов и пониженная плотность
покрытия.

Особенности материала

Припой характеризуется высокой текучестью, поэтому может использоваться совместно с бытовыми паяльниками. Это является большим преимуществом, как и высокое качество пайки. Расплавленный припой ПОС 61 хорошо проникает в отверстия и трещины, что гарантирует прочность соединения. Также необходимо упомянуть смачиваемость детали, что гарантирует качественную пайку и снижает риск появления брака до минимума.

Концентрация основных элементов припоя и их пропорция в составе определяют его характеристики. Добавление других элементов дает возможность расширить область применения, а также повысить универсальность присадки. Это позволяет паять различные металлы, которые встречаются в технической сфере, например, сталь с цинковым покрытием, медь, латунь и пр.

Благодаря невысокой температуре при работе обеспечивается возможность использования припоя ПОС 61 ГОСТ 21931-76 для соединения элементов радиоэлектроники, где требуется особенная точность и тщательность, а также соблюдение температурного режима. Такое преимущество сохраняется и при пайке тонких листов металла, а также других теплочувствительных предметов.

В состав припоя ПОС 61 входит свинец, вместо которого могут вводиться другие компоненты. Также среди составляющих присадки имеются олово и сурьма, последняя используется во всех припоях серии. Герметичность при пайке обусловлена отменным качеством шва и хорошим проникновением состава в детали. Это дает преимущество при работе в домашних условиях с трубами, изготовленными из меди и используемыми для прокладки инженерных сетей.

Простота применения также положительно сказывается на популярности припоя. Он способен хорошо заделывать трещины и отверстия в различных сосудах для хранения жидких составов. К тому же, ПОС имеет небольшую температуру плавления, что позволяет использовать его с термочувствительными элементами.

3 Высокочастотное напыление

Высокочастотное
напыление
основано на использовании принципа
индукционного нагрева при плавлении
исходного материала покрытия (проволоки).
Распыление расплавленного металла
производится струёй сжатого воздуха.
Головка высокочастотного аппарата для
напыления имеет индуктор, питаемый от
генератора тока высокой частоты, и
концентратор тока, который обеспечивает
плавление проволоки на небольшом участке
ее длины.

Преимуществами
высокочастотного напыления являются
небольшое окисление металла благодаря
возможности регулирования температуры
его нагрева и достаточно высокая
механическая прочность покрытия. К
числу недостатков следует отнести
сравнительно невысокую производительность
процесса, а также сложность и высокую
стоимость применяемого оборудования.

4 Детонационное напыление

При этом способе
напыления расплавление металла, его
распыление и перенос на поверхность
детали достигаются за счет энергии
взрыва смеси газов ацетилена и кислорода.

При напылении
металла в камеру охлаждаемого водой
ствола аппарата для напыления подаются
в определенном соотношении ацетилен и
кислород. Затем в камеру вводится с
помощью струи азота напыляемый порошок
с грануляцией в 50….100 мкм.

Газовую смесь поджигают электрической
искрой. Взрывная волна сообщает частичкам
порошка высокую скорость полета, которая
на расстоянии 75 мм от среза ствола
достигает 800 м/с. При ударе о деталь
кинетическая энергия порошка переходит
в тепловую. При этом частички порошка
разогреваются до 4000 °С.

Этот процесс
повторяется автоматически с частотой
3—4 раза в секунду. За один цикл на
поверхность детали наносится слой
металла толщиной до 6 мкм.

Преимуществами
этого способа напыления являются:
большая производительность процесса
при диаметре ствола 20.. .25 мм (за 15 с можно
нанести покрытие толщиной до 0,3 мм на
площади до 5 см2);
высокая прочность сцепления покрытия
с поверхностью детали; температура на
поверхности детали не более 200 °С.

К недостаткам
процесса следует отнести: высокий
уровень шума (до 140 дБ), требующий
выполнения операции в специальной
звукопоглощающей камере.

Заключение

Напыление — способ
нанесения металлических покрытий на
изношенные поверхности восстанавливаемых
деталей. Его сущность состоит в напылении
предварительно расплавленного металла
на специально подготовленную поверхность
детали струёй сжатого газа (воздуха).
Мелкие частицы распыленного металла
достигают поверхности детали в
пластическом состоянии, имея большую
скорость полета. При ударе о поверхность
детали они деформируются и, внедряясь
в ее поры и неровности, образуют покрытие.

Достоинствами
напыления как способа нанесения покрытий
являются: высокая производительность
процесса, небольшой нагрев деталей
(120.. .180°С), высокая износостойкость
покрытий, простота технологического
процесса и применяемого оборудования,
возможность нанесения покрытий толщиной
0,1… 10 мм и более из любых металлов и
сплавов.

В настоящее время
широко применяются такие виды напыления:
газопламенное, электродуговое,
высокочастотное, детонационное,
ионно-плазменное и плазменное.

Разновидности

Отдельные типы продукта характеризуются в большей степени разным внешним видом, а не содержанием компонентов в изделии. К таким разновидностям относятся:

• проволока толщиной 1-7 мм с шагом 0,5 мм, является наиболее популярным видом, поставляется в бухтах, применяется совместно с горелкой и паяльником;

• присадка с еловой канифолью. Толщина дополнительного слоя в виде трубки равна 1 мм, что обеспечивает хорошее качество соединения;

• припой ПОС 61 пруток 8 мм, а также другого сечения представляет собой длинные тонкие элементы, которые получили широкое распространение при пайке в бытовых условиях;

• с отсутствием сурьмы, поставляются в виде тонких лент, не имеет добавок.

1 Основные положения

Ремонт
гидрооборудования обычно включает
восстановление размеров, формы и чистоты
поверхности сопрягаемых деталей,
обеспечение необходимых зазоров, замену
вышедших из строя уплотнений, нанесение
защитных покрытий, очистку деталей и
агрегатов, а также другие работы.
Поскольку ответственные детали должны
быть изготовлены
с высокой точностью и чистотой поверхности,
большое место в ремонтных работах
занимают шлифовальные и доводочные
операции.

Отверстия притирают
чугунными цилиндрическими притирками,
представляющими собой разрезную втулку)
надетую на коническую оправку, что
позволяет изменить диаметр притира.

Ручная притирка
часто приводит к искажению формы
отверстия (наружной цилиндрической
поверхности), поэтому предпочтительна
тонкая шлифовка сопряженных деталей в
окончательный размер или с припуском
на притирку не более 10…20 мкм. После
притирки детали тщательно промываются
в авиационном бензине или чистом керосине
до полного удаления следов абразива.

Одной из главных
особенностей проведения работ с
гидрооборудованием является обеспечение
необходимой промышленной чистоты.
Уровень загрязнения гидроагрегатов
зависит от исходной чистоты их элементов,
а также от загрязнений, появившихся при
ремонтно-восстановительных работах,
сборке, монтаже, испытаниях и эксплуатации.

к повышенному
износу наиболее ответственных деталей;

к полной или
частичной закупорке рабочих отверстий
(щелей) в дросселях и других каналах
малого сечения;

к заклиниванию
перемещающихся относительно друг друга
деталей;

к перегреву и
разрушению гидравлических механизмов;

к увеличению сил
трения в плунжерных парах и возрастанию
усилия, необходимого для страгивания
и перемещения плунжера;

к возникновению
кавитационных явлений в рабочих
жидкостях;

к окислению
жидкостей и ухудшению их рабочих свойств;

к снижению объемных
характеристик гидромашин и другим
нежелательным явлениям.

Технические характеристики

2 Типовые износы узлов гидропривода и их ремонт

Заключение

Введение

Изготовление
большинства видов гидрооборудования
технологически возможно и экономически
выгодно только в условиях крупносерийного
производства на специализированных
заводах. В связи с этим ремонт
гидрооборудования (особенно в условиях
неспециализированных предприятий)
может потребовать больше затрат, чем
замена на новые узлы.

Однако дефицитность
ряда изделий гидрооборудования, а также
необходимость быстрого восстановления
работоспособности гидрофицированных
машин делают целесообразным проведение
отдельных видов ремонтных работ. При
этом необходимо учитывать особые
требования к ремонту гидрооборудования
– это прежде всего высокая точность
деталей.

В
процессе эксплуатации машин с
гидравлическим приводом рукава высокого
давления теряют герметичность в
результате разрыва или вырыва из концевой
заделки из-за неправильной регулировки
предохранительных клапанов, недостаточного
или неравномерного обжатия муфты,
неправильного монтажа на машину,
защемления рукава элементами машины и
от циклических нагрузках, возникающих
при пульсации давления в гидросистеме.

При достаточной
длине целой части рукава он может быть
восстановлен и использован в дальнейшей
эксплуатации.

Ремонт
РВД заключается в следующем. Поврежденный
конец шланга обрезают и на длине 40…50
мм от края снимают верхний слой резины
вплоть до металлической оплетки. Затем
на шланг с небольшим натягом надевают
отрезок стальной трубки, а в него
вставляют ниппель с накидной гайкой.
Конец шланга вставляют в приспособление
для обжатия муфт, где отрезок трубки
равномерно обжимается разрезными
сухариками (вкладышами), образуя
неразъемное соединение.

В
полевых условиях ниппель можно закрепить
полумуфтами и хомутиками с болтами.

После
сборки РВД рекомендуется подвергнуть
испытанию. Во время испытания шлангов
на стенде при давлении 20 МПа в течение
5 мин. не должно быть просачивания масла.

Заключение

В современной
автотракторной технике широко применяются
резино-технические изделия.

Пневматические
шины, прорезиненные ремни, уплотнения,
втулки и другие резинотехнические
изделия, применяемые в машинах, выходят
из строя в результате естественного
износа, в следствии механических
повреждений, попадания на них
нефтепродуктов, воздействия кислорода
воздуха и солнечных лучей.

Из
всей номенклатуры РТИ экономически
целесообразно ремонтировать пневматические
шины и восстанавливать рукава высокого
давления. Остальные изделия рекомендуется
изготавливать с применением специального
оборудования.

Лекция 18

ТЕМА: СИНТЕТИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ
ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ

Введение

1 Характеристика
синтетических материалов

2 Применение
эпоксидных составов при восстановлении
деталей

3 Восстановление
размеров деталей нанесением полимеров

4 Применение
синтетических клеев

5 Организация
рабочего места и техника безопасности

Заключение

Введение

В ремонтном
производстве все более широкое применение
при восстановлении деталей находят
различные виды синтетических материалов
(пластмасс). Их используют при устранении
механических повреждений на деталях
(трещин, пробоин, отколов и т. п.), при
компенсации износа рабочих поверхностей
деталей, а также при соединении деталей
склеиванием.

ТЕМА: РЕМОНТ И ИЗГОТОВЛЕНИЕ
РЕЗИНО-ТЕХНИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ И РУКАВОВ
ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ

Введение

1
Технологический процесс ремонта и
восстановления РТИ

2 Изготовление
РТИ

3 Ремонт рукавов
высокого давления

Заключение

Введение

Пневматические
шины, прорезиненные ремни, уплотнения,
втулки и другие резинотехнические
изделия, применяемые в машинах, выходят
из строя как в результате естественного
износа, так и в следствии механических
повреждений, попадания на них
нефтепродуктов, воздействия кислорода
воздуха и солнечных лучей.

Неправильный
монтаж резиновых деталей также приводит
к значительному сокращению срока их
службы.

В процессе
вулканизации только часть серы соединяется
с каучуком. Оставшаяся сера продолжает
соединяться с каучуком и в обычных
условиях, причем в случае повышения
температуры этот процесс протекает
быстрее. В результате резина теряет
эластичность, становится твердой и
хрупкой.

Попадающие на
резиновые детали солнечные лучи
способствуют окислению каучука и, кроме
того, являются причиной осмоления
резины. Поэтому РТИ рекомендуется
хранить в темном месте при температуре
не более 15 градусов.

1 Характеристика синтетических материалов

Главной составляющей
частью пластмасс являются полимеры.
Многие пластмассы представляют собой
чистые полимеры (полистирол, полиэтилен,
полипропилен и др.), но есть пластмассы,
в состав которых, кроме полимеров, входят
и другие компоненты. К таким компонентам
относятся наполнители, пластификаторы,
красители, отвердители и другие добавки,
сообщающие пластмассам требуемые
свойства. Все полимеры подразделяются
на две большие группы, реактопласты
(термореактивные) и термопласты
(термопластические).

Реактопласты при
нормальной температуре могут быть в
жидком или твердом состоянии, но при
нагреве до определенной температуры
переходят в вязкотекучее состояние, а
при дальнейшем нагреве затвердевают и
остаются в таком состоянии независимо
от температуры. Этот процесс необратимый,
так как перевести реактопласты снова
в пластическое состояние невозможно,

Термопласты при
нормальной температуре находятся в
твердом состоянии, а при нагреве
размягчаются. В этом состоянии им можно
придать любую форму. После охлаждения
они снова затвердевают. При повторном
нагреве термопласты сохраняют пластические
свойства, т. е. пригодны для дальнейшего
использования.

При восстановлении
деталей применяют эпоксидные композиции,
в состав которых, кроме эпоксидной
смолы, входят отвердители, пластификаторы
и наполнители. Отвердители предназначены
для того, чтобы перевести эпоксидную
смолу в необратимо твердое состояние.
Для придания эпоксидному составу
требуемых физико-механических свойств
в него вводят наполнители: стальной или
чугунный порошок, алюминиевую пудру,
порошки слюды, талька, асбеста и графита.

Из термопластов
наибольшее применение нашли полиэтилены,
полиропилены, полистиролы, винипласты,
полиамиды и фторопласты. Эти материалы
обладают хорошей адгезией с металлами,
достаточно высокой механической
прочностью и износостойкостью. Они
выпускаются промышленностью в виде
гранул и применяются при восстановлении
поверхностей деталей, работающих в
условиях трения скольжения.

Популярные фирмы производители

К заслуживающим доверия изготовителям относятся:

• Техноскрап;
• Вадис-М;
• КиевЦветМет;
• Арсенал;
• «Технологические Линии».

Данное заключение сделано на основании отзывов мастеров, работающих с припоем ПОС 61 в быту и на производстве. Данные производители гарантируют высокое качество изделий, соответствие требованиям нормативных документов, а также заявленным техническим свойствам.

5 Организация рабочего места и техника безопасности

Участок восстановления
деталей с применением синтетических
материалов должен быть изолирован от
других производственных помещений.

При работе с
синтетическими клеевыми составами и
особенно с эпоксидными смолами нужно
строго соблюдать правила техники
безопасности, так как многие вещества,
входящие в их состав, являются токсичными
и огнеопасными.

Пластические массы
в отвержденном состоянии не токсичны
и безопасны. Однако отдельные компоненты,
входящие в их состав, вредны для здоровья
работающих. К таким компонентам относятся
отвердители и пластификаторы. Опасна
работа со стекловолокном. Вредно
действуют на здоровье продукты разложения
пластмасс при их перегреве.

Поэтому при работе
с пластмассами необходимо рабочие места
оборудовать вытяжной вентиляцией.

Помимо общезащитных
средств, рабочих необходимо обеспечить
индивидуальными средствами защиты.
Работать с жидкими компонентами следует
в резиновых перчатках, а со стеклотканью—в
респираторе и защитных очках.

Заключение

При восстановлении
деталей находят применение различные
виды синтетических материалов (пластмасс).
Их можно использовать при устранении
механических повреждений на деталях
(трещин, пробоин, отколов и т. п.), при
компенсации износа рабочих поверхностей
деталей, а также при соединении деталей
склеиванием.

Широкое применение
синтетических материалов при восстановлении
деталей объясняется простотой
технологического процесса и применяемого
оборудования, невысокой трудоемкостью
процесса, достаточно высокими
физико-механическими свойствами
пластмасс, низкой их стоимостью.

При работе с
синтетическими составами и с эпоксидными
смолами нужно строго соблюдать правила
техники безопасности, так как многие
вещества, входящие в их состав, являются
токсичными и огнеопасными.

Изготовление своими руками

При наличии в достаточном количестве олова и свинца, можно сделать припой самостоятельно. Чтобы выдержать пропорции, можно взвесить необходимое количества свинца и олова на обычных кухонных весах, обязательно используя какую-нибудь подложку.

Свинец ядовит, поэтому его остатков на весах быть не должно. По этой же причине при работе необходимо организовать хорошую вентиляцию помещения, использовать защитные очки и перчатки, а при необходимости и респиратор.

Чтобы взвесить нужное количество материалов, достаточно знать их плотность. У олова она – 7,30 г/см³, у свинца – 11,35 г/см³. Составив нехитрую пропорцию, можно определить количество для разного состава сплавов.

Непосредственно для приготовления сплава можно использовать стальную емкость небольшого размера. В ней нужно довести до температуры плавления свинец с оловом.

После того, как они примут жидкое состояние, необходимо стальной ложкой снять верхний слой. Это – шлак, образующийся при соединении с кислородом воздуха.

Затем необходимо аккуратно, но тщательно перемешать два металла и вылить в форму из какого-либо тугоплавкого материала. Для этого могут подойти формы, изготовленные из гипса или из жести.

Такой состав можно с успехом использовать при монтаже электронных схем, пайке проводов и кабелей, соединении медных или латунных труб.

Потребность
в изготовлении РТИ в условиях ремонтных
предприятий возникает при отсутствии
необходимой номенклатуры изделий или
их плохого качества.

Номенклатура
изготавливаемых РТИ обычно включает в
себя прежде всего большой типоразмер
уплотнительных колец, прокладок и
манжет.

Оборудование
применяемое при изготовлении включает
в себя вальца для раскатывания сырой
резины, шнековые устройства для
перемешывания резиновой массы и получения
заготовок различного профиля и
типоразмера, вулканизационный пресс и
пресс-формы

2 Прогрессивные методы гальванических покрытий

Заключение

Введение

Электролитические (гальванические)
покрытия широко применяют при ремонте
изношенных деталей. Перед наплавкой
они имеют ряд преимуществ: отсутствие
термического воздействия на основной
металл; возможность наращивания осадка
в узких пределах по толщине, что позволяет
сократить последующую механическую
обработку; возможность восстановления
большого количества деталей одновременно.

В основу процесса положен электролиз
металлов, сущность которого заключается
в следующем. При прохождении постоянного
тока через электроды, опущенные в
электролит (раствор), в последнем
образуются положительно и отрицательно
заряженные ионы. Ионы, несущие положительный
заряд, перемещаются к отрицательному
электроду – катоду, а ионы отрицательные
направляются к положительному электроду
– аноду, на которые они передают свои
заряды.