РТМ 393-94 «Руководящие технологические материалы по сварке и контролю качества соединений арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций»

3. Электроды для дуговой сварки и резки

3.3.1. При ручной
дуговой сварке соединений арматуры и элементов закладных изделий следует
применять электроды, типы которых, а также классификация, размеры и общие
технические требования регламентированы ГОСТ
9466 и ГОСТ
9467.

Типы и марки
электродов в зависимости от способов сварки и классов арматуры следует
назначать в соответствии с данными табл. 3.2 и приложения 5. При
сварке арматуры разных классов между собой следует применять электроды,
рекомендуемые в табл.3.2 для стали большей прочности.

Таблица
3.2

Примечание. При отсутствии электродов типов Э55 и Э60 ванно-шовную сварку и
многослойными швами арматурной стали класса A-III допускается выполнять
электродами Э50А.

3.3.2. При ручной
дуговой сварке плоских элементов закладных и соединительных изделий следует
применять электроды в соответствии с табл.3.3 и рекомендуемые СНиП II-23-81.

Таблица
3.3

3.3.3. Электроды при
хранении более 3 месяцев на складе или более 5 суток на песте производства
работ должны быть прокалены в электрической шкафу. При обнаружении влажности
покрытия или большой пористости швов прокалка электродов обязательна независимо
от срока их хранения.

Прокалка электродов
в пламенных печах запрещается. Температура прокалки указывается в паспорте
электродов, а также приведена в приложении 5.

3.3.4. Прокаленные
электроды для дуговой сварки следует подавать на рабочее место в количестве,
необходимом для работ сварщика в течение полусмены.

На рабочем месте
электроды должны находиться в закрывающихся коробках (пеналах) из
влагонепроницаемого материала.

3.3.5. Применение для дуговой резки стандартных электродов,
используемых для сварки, нерационально. Для резки напрягаемой арматуры следует
применять металлические электроды марки 03P-1 и 03Р-2, выпускаемые
Московским опытным сварочным заводом.

https://www.youtube.com/watch?v=

3.3.6. Сварочные
материалы следует хранить в условиях, обеспечивающих их сохранность от
увлажнения, загрязнения и механических повреждений. Температура в помещении,
предназначенном для хранения электродов, порошковой проволоки и флюсов, должна
быть не ниже плюс 15°С, при этом относительная влажность воздуха не должна
превышать

4. Ванная и многослойными швами
одноэлектродная сварка тавровых соединений

5.4.1. Приварку
втавр рабочей арматуры непосредственно к опорным частям колонн (лист, плита)
или изготовление крупногабаритных закладных деталей можно осуществлять,
применяя конструкции и размеры соединение, приведенных на рис.5.12 и в табл.5.7,
используя при этом инвентарные формующие устройства.

Рис. 5.12. Конструкция таврового соединения, выполняемого ручной
дуговой сваркой с использованием инвентарных формующих устройств

Таблица 5.7

5.4.2. Конструкции и
размеры инвентарных водоохлаждаемых медных форм должны соответствовать
приведенным на рис.5.13 и в табл.5.8.

Рис.5.13. Конструкции водоохлаждаемых медных форм1 — для ванной сварки однорядных стержней с пластиной; б — для многослойной
сварки спаренных стержней с пластиной

Таблица 5.8

5.4.3. Сборку изделий следует осуществлять, как правило, в кондукторах.
Для сохранения перпендикулярности элементов готового изделия одинарные или
спаренные стержни перед сваркой нужно собирать «с обратным уклоном»,
т.е. под угол a = 5-7° (рис.5.14).

Рис.5.14. Схема сборки тавровых соединений, выполняемых в
инвентарных формах

При сварке закладных изделий типа
«закрытый столик» вначале все стержни должны быть приварены к одной
пластине, после чего пластину с приваренными стержнями необходимо освободить от
закрепления и сварить другие концы стержней со второй закрепленной пластиной.

Примечание. Сварка спаренных стержней ГОСТ
14098-91 не
регламентирована, однако, такие конструктивные решения в практике встречаются и
бывают экономически целесообразны.

5.4.4. Режим ванной сварки одинарных стержней
с пластиной следует выбирать, пользуясь данными табл.6.20. Многослойную сварку спаренных стержней
диаметрами 32-40 мм с пластиной следует выполнять электродами диаметром 5-6 мм
при токе 225-275 А.

5.4.5. При ванной сварке одинарных стержней с
пластиной необходимо :

касанием электрода о пластину возбудить дугу
на высоте 3-5 мм от дна медной формы и задержать электрод до образования на дне
формы небольшого количества жидкого металла;

перемещая электрод, перенести дугу на нижнюю
часть торца стержня и после его проплавления перемещать электрод вдоль и
поперек межторцевого зазора, так же как при ванной сварке стержней (см. п.6.6.4).

5.4.6. При многослойной сварке спаренных
стержней с пластиной необходимо:

возбудить дугу на вертикальной плоскости
пластины на высоте 3-5 мм от дна медной формы (рис.5.15,а) и перемещать ее
вдоль пластины (рис.5.15,б). При этом электродный металл переплавляется с
металлом пластины и формируется валиковый шов длиной 75-85 мм, высотой 3-4 мм и
шириной 7-8 мм (часть валика ложится на дно медной охлаждаемой формы);

Рис.5.15. Многослойная сварка в медной форме тавровых соединений
спаренных стержней с пластинойа — место возбуждения дуги; б — проплавление нижней части пластины и торцов
стержней; в — поперечное перемещение электрода.

перенести дугу на нижнюю часть торцов стержней
(рис.5.15,б) и накладывать валиковый шов в обратном направлении до места
первоначального возбуждения дуги;

не прерывая дугу (допускаются перерывы только
для быстрой смены электрода), перемещать электрод в полости, образованной
стенкой формы и торцами стержней, придавая ему колебательное движение
«елочкой» (рис.5.15,в) и заполняя таким образом до верха плавильное
пространство наплавленным металлом.

7. Контактная рельефная сварка тавровых
соединений закладных изделий

5.7.1. Конструктивная схема таврового
соединения стержня с пластиной, выполняемая контактной сваркой сопротивлением
по сферическому рельефу, представлена на рис.5.18 и в табл.5.12.

Рис. 5.18. Конструкция таврового соединения, выполненная контактной
рельефной сварки сопротивлением (тип Т6-Кс)

Таблица 5.12

5.7.2. Контактная рельефная сварка
осуществляется на стандартных одноточечных машинах, обеспечивающих параметры
режимов сварки, приведенных в табл.5.13.

Таблица
5.13

Электродная часть контактных машин подлежит модернизации в соответствии
с «Указаниями*…». Схема таких узлов представлена на рис.5.19.

* Материалы по
контактной-рельефной сварке тавровых соединений составлены по «Указаниям
по технологии изготовления облегченных штампо-сварных закладных деталей
железобетонных конструкций У-87-82 Главмоспромстройматериалы.

Рис.5.19. Схема модернизированных узлов контактной точечной машины
с установленными элементами закладного изделия

5.7.3. Конструкция электродных узлов
обеспечивает:

зажим анкерного стержня; токоподвод к
анкерному стержню;

постоянство вылета анкерного стержня из
клиновидных зажимов узла;

формирование конусообразной нижней части анкера;

автоматическое освобождение анкерного стержня
после окончания процесса сварки.

5.7.4. Основными параметрами режима
контактной-рельефной сварки тавровых соединений являются:

сварочный ток (Iсв), определяемый
мощностью контактной машины и устанавливаемый включением определенной ступени
трансформатора машины или положением ручки регулятора заполнения импульса тока;

время сварки (tсв), определяемое
положением ручки регулятора реле времени или ручки регулирования количества
импульсов;

усилие сжатия свариваемых
элементов (Рэ), устанавливаемое путем регулирования пневматической
или пневмогидравлической системы;

величина вылета
анкерного стержня (lв) из зажимных губок электродного узла (рис.5.20);

диаметр выточки (Дв)
нижней части зажимных губок электродного узла, составляющий для анкеров
диаметрами 8¸14 мм — 22 мм; для анкеров 14¸16,
мм — 28 мм; 18¸20 — 34 мм;

глубина выточки
нижней части зажимных губок электродного узла (рис.5.20), составляющая для
анкеров диаметрами 8¸14 мм — 8 мм, для анкеров
диаметрами 16¸20 мм -10-12 мм.

Рис. 5.20. Схема установочных размеров анкерного стержня перед
сваркой

5.7.5.
Ориентировочные параметры режимов контактной-рельефной сварки тавровых
соединений закладных изделий представлены в табл.5.13. Выбор ступени трансформатора контактных машин
следует производить аналогично тому, как это делается при сварке крестообразных
соединений стержней (раздел 4 настоящего
РТМ).

Приложение 11справочное

1. ТРЕБОВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИИ СВАРЩИКОВ И ИТР

1.1. К работам по термитной сварке арматуры должны
допускаться лица, прошедшие обучение по этому виду сварки и имеющие
удостоверение на право производства этого вида работ.

1.2. Подготовка
сварщиков термитной сварки арматуры осуществляется в г.Санкт-Петербурге
филиалом института «Оргэнергострой» либо на специальных курсах, либо
непосредственно в строительной организации при наличии у потребителя термитных
сварочных смесей и песчаных форм.

1.3. Сварщик,
впервые приступивший к термитной сварке в данной организации, должен сварить
контрольные образцы независимо от наличия у него соответствующего удостоверения
(по одному горизонтальному и вертикальному стыку максимального диаметра).

1.4. Сварщики
термитной сварки должны иметь вторую квалификационную группу по технике
безопасности и противопожарным мероприятиям.

1.5. Повторная
проверка знаний должна производиться периодически не реже одного раза в три
года для сварщиков, непрерывно занятых термитной сваркой, соблюдающих
технологию и обеспечивающих удовлетворительное качество работ.

Проверка знаний,
включая сварку контрольных образцов (п.1.3) должна производиться при перерывах
в работе по термитной сварке свыше 6 месяцев и перед допуском к работе после
временного отстранения сварщика за нарушение технологии и неудовлетворительное
качество работ.

1.6. К руководству
работами по термитной сварке и контролю за соблюдением технологии сварки
допускаются инженерно-технические работники, изучившие настоящую инструкцию,
нормативные документы и прошедшие аттестацию в комиссии, назначаемой по месту
работы. Аттестация ИГР должна проводится не реже одного раза в три года.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕРМИТНЫМ СВАРОЧНЫМ СМЕСЯМ И
СРЕДСТВАМ ПОДЖИГА

2.1. В качестве
термитной сварочной смеси (ТСС) следует принять сварочный состав ТСА,
соответствующий требованиям ТУ 080-126-02-90.

2.2. Обозначение и
масса упаковок (порций) ТСС в зависимости от диаметра арматуры приведены в
табл.1.

Таблица 1

2.3. Каждая порция ТСС
должна находиться в мешке (пакете) из полиэтиленовой пленки иди другого
влагонепроницаемого материала и быть герметично закупоренной.

2.4. В мешок (пакет)
должна быть вложена или наклеена на него этикетка, на которой указаны:

— условное
обозначение состава;

— номер партии;

— обозначение
предприятия-изготовителя;

— дата изготовления
и упаковки состава;

— масса партии;

— фамилия
упаковщика.

2.5. Каждая партия
ТСС перед использованием должна быть проверена путем сварки трех контрольных
образцов арматуры соответствующего диаметра. При этом следует использовать
формы, которые будут применяться при сварке рабочих стыков.

Средние значения
предела прочности сваренных образцов должны соответствовать требованиям п.2.14 ГОСТ
10922-90.

2.6. При получении неудовлетворительных
результатов испытаний сваривается удвоенное количество образцов (шесть) и
производятся повторные испытания.

В случае несоответствия результатов повторных
испытаний требованиям п.2.14 ГОСТ
10922-90 партия состава бракуется и для
сварки арматуры не используется.

2.7. В случае нарушения сплошности упаковки
ТСС ее необходимо просушить при температуре 150-200°С в течение 1 ч и
употреблять для сварки арматуры только при соответствии массы ТСС приведенному
на этикетке значению.

2.8. В качестве средства воспламенения следует
использовать термитные спички по ТУ 84-630-85 (изготовитель — ПО
«Сигнал» г.Челябинск).

Допускается использовать другие средства
воспламенения, например, специальные электрозапальные устройства, дугу
косвенного действия и т.д., обеспечивающие безопасность применения.

2.9. Термитные сварочные смеси должны
храниться отдельно от средств воспламенения — термитных спичек в помещениях с
температурой не ниже 0°С и относительной влажностью не более 95%, а также в
условиях, исключающих попадание на них влаги.

3. ТРЕБОВАНИЯ К ФОРМАМ, УПЛОТНЯЮЩИМ И ГЕРМЕТИЗИРУЮЩИМ МАТЕРИАЛАМ

3.1. Формы, используемые для сварки арматуры
железобетонных конструкций, должны соответствовать по конфигурации и размерам
чертежей филиала института «Оргэнергострой (табл.2).

Таблица 2

3.2. Следует употреблять формы, влажность которых не превышает 0,3%, а
осыпаемость составляет менее 0,04%. Проверка влажности должна проводиться в
соответствии с ГОСТ 23409-78, а осыпаемость — по методике Ленфилиала института
«Оргэнергострой».

3.3. На внутренней поверхности формы,
контактирующей с термитным расплавом и смываемой термитным металлом, не должно
быть сколов, трещин и сквозных технологических отверстий.

Перед употреблением все технологические
отверстия с наружной стороны формы должны быть замазаны глиной.

3.4. Зазоры между полуформами в сборе не
должны превышать 0,3 мм.

3.5. Хранение формы должно производиться в
помещении с положительной температурой воздуха при относительной влажности не
более 95% в условиях, исключающих попадание на них влаги.

3.6. Герметизацию формы по линии разъема и в
месте выхода стержней следует осуществлять пастой, состоящей из наполнителя
(огнеупорной глины) и воды.

В качестве наполнителя следует использовать
глины формовочные бентонитовые с классом термоустойчивости T1 (по ГОСТ 28177-89) или глины каолиновые, выпускаемые по
ТУ21-25-123-74, ТУ21-25-199-78, ТУ21-25-266-82, ТУ21-25-284-86 и т.д.

Пасту следует разводить до тестообразного
состояния.

3.7. В качестве уплотняющего материала следует
использовать сухой асбестовый шнур по ГОСТ 1779-83E
или огнестойкий фетр по ТУ362345-80.

4. ТРЕБОВАНА К ОСНАСТКЕ

4.1. При выборе оснастки (зажимных устройств)
следует руководствоваться «Схемой подбора оснастки для крепления форм при
термитной сварке стыков арматуры» (чертеж филиала института
»Оргэнергострой» CP213.00.00.000 СХ).

4.2. В табл.3
приведена область применения оснастки в зависимости от используемых форм
(диаметра арматуры).

Таблица 3

4.3. Допускается
использовать любые другие зажимные устройства, обеспечивающие фиксацию на
стержнях арматуры первоначально одной полуформы, а затем другой и устраняющие
вероятность смещения, поворота или проскальзывания полуформ относительно друг
друга и стержней.

Приложение арекомендуемое

Виды сварных соединений, внешние дефекты,
возможные причины их возникновения и способы предупреждения приведены в табл. 14.

Таблица 14

Приложение бобязательное

ПРОТОКОЛЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИИ

Данные о месте
проведения сварочных работ ______________________________________

Фамилия и.о.
сварщика, квалификационный разряд__________________________________

Тип соединения по ГОСТ
14098-91_______________________________________________

Объем партии, шт.
изделий ______________________________________________________

Номер
выборки________________________________________________________________

Диаметр(ы) и класс
арматурной стали_____________________________________________

Марка сварочного
материала_____________________________________________________

Площадь
поперечного сечения стержня, мм2, к которому прикладывают контрольную
нагрузку
________________________________________________________________________

Заключение:
Испытанные сварные соединения ___________ требованиям ГОСТ
10922-90.

Партия сварных соединений
____________________________

Начальник
контролирующего подразделения______________________

                                                                                                                       
Фамилия, и., о.

Испытания проводил___________________________________________

                                                                                                                    
Фамилия, и., о.

Данные о месте проведения сварочных
работ_______________________________________

Фамилия, и.о. сварщика, квалификационный
разряд_________________________________

Объем партии, шт.
изделий______________________________________________________

Номер
выборки________________________________________________________________

Диаметр арматурной
проволоки, к которой прикладывают контрольную нагрузку________

Заключение: Испытанные крестообразные сварные соединения с нормируемой
прочностью ______________ требованиям ГОСТ
10922-90.

Партия сварных
соединений____________________________________

Начальник контролирующего

подразделения________________________________________________

                                                                                                    
Фамилия и.о.

Испытания
проводил___________________________________________

                                                                                   
Фамилия
и.о.

Данные о месте проведения сварочных
работ_______________________________________

Фамилия, и.о. сварщика, квалификационный
разряд_________________________________

Объем партии, шт. изделий______________________________________________________

Номер
выборки________________________________________________________________

Диаметр(ы) и класс арматурной стали
____________________________________________

Марка сварочных
материалов ___________________________________________________

Площадь
поперечного сечения стержня, мм2 _______________________________________

Для проволоки класса Вр-1 — Рmin____________________
Н (кгс)

Для стержневой арматурной стали smin________Н/мм2 (кгс/мм2)

Заключение: Испытанные соединения
___________требованиям ГОСТ
10922-90.

Партия сварных соединения по результатам испытаний на разупрочнение
арматурной стали __________________________________________________

Начальник контролирующего подразделения
______________________________________

                                                                                              
                                    Фамилия, и., о.

Испытания проводил
___________________________________________________________

                                                                                            
Фамилия, и., о.

Ртм 393-94 руководящие технологические материалы по сварке и контролю качества соединений арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций от 27 сентября 1994 —

Самозащитные порошковые проволоки для механизированной сварки
углеродистых и низколегированных сталей

Примечание. Всеми перечисленными проволоками сварка
выполняется на постоянном токе обратной полярности.

Эксплуатация сварочного оборудования*

Содержание
настоящего приложения частично заимствовано из РТМЭ40-1-80 «Эксплуатация и
ремонт сварочного оборудования», М. 1983 г.

Настоящее приложение
должно использоваться при подготовке к эксплуатации, наладке и ремонту
оборудования для дуговой, контактной точечной и стыковой сварки при
изготовлении изделий из стержневой арматуры и монтаже железобетонных
конструкций.

1. Основные положения

1.1. Перед началом
эксплуатации нового или длительное время не используемого, в том числе не
нового оборудования, его следует расконсервировать, проверить на соответствие
требованиям технической паспорта, описания оборудования и инструкции по
эксплуатации. Подтянуть все крепежные соединения, проверить наличие смазки в
узлах и механизмах.

1.2. Не
законсервированное и длительное время не эксплуатировавшееся оборудование,
перед пуском в работу подлежит вскрытию и по следующему осмотру. При
обнаружении неисправности такое оборудование следует разобрать и составить
ремонтную ведомость.

1.3. Под наладкой
оборудования следует понимать необходимость в регулировании отдельных узлов и
аппаратуры управления с целью обеспечения, регламентированного паспортными
данными, полного диапазона технологических параметров сварки.

1.4. Техническое
обслуживание предусматривает систематический уход за оборудованием в процессе
эксплуатации и поддержания его в рабочем состоянии в промежутках между плановым
ремонтом.

1.5. Плановый ремонт
обеспечивает работоспособность оборудования за счет замены или восстановления
изношенных деталей и узлов оборудования и последующей его наладки.

2. Общие положения подготовки оборудования к пуску

Перед началом
эксплуатации сварочного оборудования необходимо:

2.1.
Расконсервировать оборудование, очистить его от пыли продувкой сухим сжатым
воздухом, протереть чистой мягкой ветошью, подтянуть крепежные соединения,
проверить наличие смазки в трущихся частях механизмов.

При необходимости
подкрасить поврежденные места предварительно очистить их от коррозии и
обезжирить.

2.2. Проверить
мегометром соответствие паспортным данным сопротивления изоляции и контактных
участков всех электрических цепей относительно корпуса. При необходимости
следует просушить изоляцию обдувом теплым воздухом; обеспечить качественные
электрические контакты в токоведущих частях оборудования.

2.3. Обеспечить
надежное заземление установки; проверить состояние измерительных приборов
наружной электроподводки и контактов.

2.4. Проверить
исправность и состояние всех элементов схемы.

2.5. Проверить
соответствие напряжения питающей сети паспортным данным оборудования.

2.6. Проверить
наличие смазки в подшипниках, редукторах, коробках скоростей и других
соответствующих механизмах.

2.7. Убедиться в
отсутствии короткого замыкания в сварочной цепи.

2.8. Обеспечить
подключение оборудования к питающей сети в соответствии с электрической схемой,
паспортными данными и инструкции по эксплуатации.

3. Подготовка к пуску контактных машин

Перед началом
эксплуатации контактных машин необходимо:

3.1. Измерить
сопротивление сварочного контура. Сопротивление контура вместе с вторичным
витком сварочного трансформатора следует измерить при номинальном усилии сжатия
на электродах, между которыми нужно поместить пластинку изоляционного
материала.

3.2. Осмотреть узлы
(механизмы) создания усилия сжатия на электродах. Проверить плотность
соединений в пневмо-системе и стабильность ее работы, которая зависит так же от
стабильности давления сжатого воздуха и исправности воздушных редукторов.
Проверку следует осуществлять при отключенной сварочной цепи.

3.3. Проверить
гидравлическую систему аппаратуры на герметичность. Признаками нарушения
герметичности являются наличие следов подтекания масла и понижение его уровня в
емкостях (цилиндрах, лубрикаторах и пр.).

3.4. Измерить прогиб
нижней консоли точечной машины, смещение или сдвиг одного электрода
относительно другого при включении системы машины без тока и усилия на
электродах не менее половины от максимального допустимого.

3.5. Проверить
чистоту поверхности электродов и их контактные поверхности, отсутствие люфтов.

3.6. Проверить
системы охлаждения машины и электродных узлов.

3.7. Проверить
взаимодействие элементов пускорегулирующей аппаратуры с узлами машины и пределы
регулирования технологических параметров сварки.

4. Подготовка к пуску сварочных полуавтоматов

Перед началом
эксплуатации полуавтоматов необходимо дополнительно к положениям пункта 2 нужно
проверить:

4.1. Исправность
систем подачи сварочной проволоки, флюса или газовых смесей, наличие сменных
(запасных) шлангов для проволоки разных диаметров, набора наконечников.

4.2. Проверить
смазку в редукторе подачи проволоки, убедиться в наличие полного комплекта
сменных шестерен.

4.3. Проверить
взаимодействие электрической схемы с работой узлов полуавтомата, систем
изменения технологических параметров режимов сварки.

5. Наладка оборудования

Настройку
оборудования целесообразно осуществлять, предварительно определив номенклатуру
выпускаемых изделий, сконцентрировав однотипные или близкие к таковым по
конструктивным признакам. Такие изделия следует изготавливать на закрепленном
за ними оборудовании. Настройку контактных точечных машин следует осуществлять
в следующей последовательности:

5.1. Установки
необходимого вылета и раствора электродов, т.е. размеров сварочного контура.
Размеры сварочного контура должны быть минимальными, но удобными для сварки.

5.2. Настройка
привода сжатия производится при отключенном сварочном трансформаторе. Положение
поршня пневмоцилиндра должно обеспечивать подъем верхнего электрода на 15-20 мм
большим, чем суммарная высота собранных под сварку стержней.

5.3. Параметры
режимов сварки: сварочный ток, выдержку под током, усилие сжатия электродами их
диаметры и пр. устанавливают в соответствии с указаниями раздела 4
настоящих РТМ. Выбранные режимы проверяют по результатам испытаний натурных
образцов сварных соединений на статистическую прочность проверяют на соответствие
требованиям ГОСТ
10922-90 и при
необходимости корректируют один из основных параметров: сварочный ток или время
выдержки под током, используя настоящие РТМ.

5.4. Настройка
контактных стыковых машин включает: установку губок (электродов) в
горизонтальной и вертикальной плоскостях, проверки работы вариатора скорости
перемещения подвижкой плиты на заданный режим, настройку необходимой величины
сварочного тока (ступени трансформатора) и настройка эксцентрикового кулачка на
режим оплавления и выключения сварочного тока. На выбранном режиме сваривают
пробные образцы в соответствии с требованиями настоящих РТМ.

5.5. При подготовке
полуавтоматов к работе в дополнение к положениям раздела 2 и 4 следует
убедиться в правильности установленных на оборудовании технологических
параметров режимов сварки, а именно: сварочного тока, напряжения, скорости
подачи электродной проволоки.

Настроив полуавтомат следует сварить и испытать
пробные образцы соединений, выполнив образцы имитирующие рабочие соединения в
соответствии с ГОСТ
14098-91 и ГОСТ
10922-90.

6. Общие технические требования по обслуживанию сварочного
оборудования

6.1. Для обеспечения
длительной и оптимальной эксплуатации сварочного оборудования необходимо
обеспечить его повседневное обслуживание. В общем виде оно заключается в
нижеследующем:

— необходимо
ежедневно перед началом работы осмотреть любой тип сварочного оборудования для
того, чтобы убедиться в отсутствии мелких неисправностей, нарушения заземления,
наличия посторонних предметов, надежного крепления кабелей, отсутствия
протекания охлаждающей воды при нормальной ее подаче;

— один раз в месяц
следует очистить оборудование от пыли и грязи, продуть сухим воздухом, в
доступных местах протереть чистой мягкой ветошью. Следует проверить состояние
электрических контактов.

6.2. Проверку
оборудования, как правило, осуществляют через один, три и шесть месяцев. Затем
такой цикл проверок повторяется.

6.3. После
эксплуатации оборудования в течении указанных межпроверочных сроков, следует
установить график осмотра и проверки электрических, пневматических и
гидравлических систем машин, надежность защиты их от радиопомех, смазки
трущихся деталей в подвижных узлах механизмов, замены различных жировых смазок,
замены контактных щеток, подачи воды по всей водоохлаждаемой системе и т.д.

6.4. Составление
графиков планово-предупредительных ремонтов обеспечивается отделами главных
механика и энергетика одновременно разрабатываются нормы трудоемкости ремонта
оборудования и все это утверждается главным инженером предприятия.

ФОРМЫ ДОКУМЕНТАЦИИ(рекомендуемые)

Для обеспечения рациональной системы
эксплуатации сварочного и вспомогательного оборудования разрабатывают график
ремонта, при этом фиксируют:

наименование и виды оборудования (тип),
инвентарный номер оборудования, год выпуска, год ввода в эксплуатацию,
сменность работы, категория сложности ремонта, установленный межремонтный цикл,
вид и дата последнего ремонта.

Перечисленное вносится в помесячный график
планового и фактического годового ремонта. Ниже представлены ориентировочные
формы документации.

Форма 1.

АКТзакрепления оборудования                                                        «___»________199 г.

Цех (участок,
мастерская)______________________________________________________

Наименование
оборудования ___________________________________________________

Инвентарный №
________________Фирма_________________________________________

Марка
(тип)__________________________________________________________________

Краткая
характеристика________________________________________________________

Стоимость
оборудования_______________________________________________________

Закрепляется за рабочим

Фамилия, имя, отчество
________________________________________________________

Специальность________________________________________________________________

Стаж работы _________________ №
пропуска______________________________________

№ табеля
________________________________________________________

на полную материальную ответственность, на
сохранность и эксплуатацию.

Принял__________________(подпись)

Сдал нач. цеха .___________(подпись)

(гл. механик, энергетик)

Форма 2

Журналпередачи смены и регистрации замеченныхнеисправностей сварочного оборудования

Форма 3

Ведомостьнеисправностей сварочного оборудования,передаваемого в ремонт                                                                                            
«___»________199_г.

Наименование
оборудования________________________________________

Марка,
тип______________________________________________________

Инвентарный №_______________
Заводской №_________________________

Подписи:

Форма 4

АКТприемки сварочного оборудованияпосле капитального ремонта                                                                         
«___»_______199__г.

Комиссия в составе:

Энергетика цеха________________________________________________________

Механика
цеха_________________________________________________________

Производственного мастера
цеха,__________________________________________

Представителя контрольной
лаборатории___________________________________

(ОТК)_________________________________________________________________

составила настоящий
акт о приемке из

ремонта
_____________________ тип_____________________________________________

Заводской №
_________________ Инвентарный № __________________________________

Согласно дефектной
ведомости__________________________________________________

отремонтирован и
сдан в эксплуатацию.

Ремонтные работы
проведены в следующем объеме: ________________________________

Проверка и испытания
показали следующее________________________________________

Плановая стоимость
ремонта _________________ руб. _______________________________

Фактические затраты
по ремонту_________________________________________________

Ремонт произведен
мастером ____________________________________________________

https://www.youtube.com/watch?v=KB20oZOtF3U

Подписи