Руководство «Руководство по выполнению монтажных сварных соединений металлических пролетных строений мостов»

.1.
Цельносварные стыки

11.1.1. При выполнении
цельносварных стыков на площадках укрупнения должен соблюдаться указанный ниже
порядок производства работ:

1) установка блоков главных
балок на жесткие сборочные клетки или стеллажи-фундаменты, выверенные по кривой
строительного подъема, с корректировкой на влияние сварочных деформаций
(угловых и осевых), величина которых должна быть учтена в проекте производства
работ.

При выполнении первых четырех стыков угловая и осевая деформации должны
быть замерены и произведена корректировка их величин для учета при сборке и
сварке последующих стыков. Допуск на угол перелома в монтажных стыках ±0,0002.
Для исключения влияния прогиба от собственного веса блоков каждый из них должен
опираться не менее чем на три точки: две — по концам блока и одна — под
серединой (рис. 20);

2) геодезический контроль
блоков в плане и профиле;

3) приемка стыка блоков под
сварку, с фиксацией в журнале;

4) подготовка и сварка монтажного
стыка блоков балок по технологии, изложенной в настоящем Руководстве;

5) после окончания сварочных
работ, повторного геодезического контроля, контроля сварных швов, исправления
дефектов и приемки остальных работ с фиксацией в журнале укрупненный блок при
необходимости, в соответствии с проектом, снабжают шпренгелями и подают на
монтаж.

Рис. 20. Сборка
цельносварного стыка при укрупнении балок на площадке

11.1.2. В случае применения
монтажных цельносварных стыков при сборке блоков навесным или полунавесным
способом ранее смонтированный участок 1
пролетного строения следует обустроить приемной консолью 3. Монтируемый блок 2
главных балок при навесной сборке целиком устанавливают и закрепляют на
приемной консоли; при полунавесной — одним концом опирают на приемную консоль
(рис. 21), а другим — на временную или постоянную опору; при этом должен быть
учтен угол поворота концевого сечения балок при изгибе от действия их
собственного веса — для получения проектной кривой строительного подъема.

Порядок производства работ
сохраняется таким же, как и в п. 11.1.1.

Рис. 21. Сборка
цельносварного стыка в пролете при полунавесном монтаже пролетного строения

11.1.3. Цельносварные
монтажные стыки главных балок оформляют в очередности, указанной на рис. 22.
При этом каждый последующий шов накладывают после контроля качества предыдущего
шва (при сварке вставок — после выполнения двух стыковых швов) и исправления
дефектов.

Вначале собирают и сваривают стык нижнего пояса балки (шов 1), затем подгоняют, собирают и
вваривают вставку вертикальной стенки (швы
2-5), далее подгоняют, собирают и вваривают вставку стыка верхнего пояса
балки (швы 6-7), затем подгоняют и вваривают вставки горизонтальных ребер
жесткости (швы 8-11), далее
заваривают поясные угловые швы (12-13)
и угловые швы вставок горизонтальных ребер (швы 14).

После выполнения всех сборочно-сварочных работ с
пооперационным контролем качества сварных соединений и исправлением в них
дефектов, удаления подкладок срезают выводные планки и сборочные скобы,
подготавливают и контролируют макрошлифы на торцах стыковых швов (см. п. 17.4.2),
осуществляют механическую обработку сварных соединений и мест приварки
монтажных деталей (см. раздел 16).

(шов 1 на
рис. 22) выполняют в следующем порядке:

1) подготавливают соединение
под сварку (см. раздел 9
Руководства);

2) устанавливают и приваривают
выводные планки;

3) устанавливают под ось шва
подкладки (рис. 23, а) и поджимают их
к нижней поверхности стыкуемых листов подклинкой или домкратом; при этом клинья
или домкраты не следует удалять до полного остывания металла после сварки;

Рис. 23. Установка
подкладок:

1
— домкрат; 2 — медная подкладка; 3 — стальная подкладка

4) выводные планки соединяют
друг с другом прихватками, накладываемыми в разделку у наружного конца планок
на 1/3 — 1/2 их длины;

5) устанавливают направляющие
рельсы автомата параллельно оси шва. Задают необходимый вылет электродной
проволоки и на холостом ходу автомата контролируют правильность ее расположения
относительно оси шва; настраивают автомат на заданный режим сварки;

6) при необходимости (см. п. 10.1) производят
подогрев свариваемых кромок листов;

7) осуществляют автоматом
сварку стыкового соединения наложением многослойного шва. При наличии в стыке
большого (4 — 5 мм) зазора первый слой рекомендуется выполнять вручную. Первые
2 — 3 слоя шва следует накладывать строго по оси разделки кромок, а последующие
— с поочередным смещением на одну и другую кромки стыкового соединения.
Рекомендуемые режимы сварки приведены в приложении
6.

При наличии в нижнем поясе
вставки (рис. 23, б) принципиальный
порядок выполнения операций остается прежним, однако сварку стыковых соединений
следует вести, чередуя выполнение слоев обоих швов. Например, сначала выполняют
2 — 3 слоя первого шва, затем 2 — 3 слоя второго, после этого снова 2 — 3 слоя
первого, затем — полностью заполняют разделку второго и, наконец, окончательно
заваривают первый;

8) удаляют подкладки,
осуществляют контроль швов ультразвуковой дефектоскопией и исправление
дефектов;

9) удаляют выводные планки,
выполняют механическую обработку мест установки выводных планок; подготавливают
и контролируют макрошлифы на торцах стыков.

11.1.5. Количество слоев
стыкового шва зависит от толщины свариваемого металла, формы и параметров
разделки кромок, величины зазора и режима сварки.

Ориентировочные данные о
количестве слоев шва, требуемом для сварки стыковых соединений с V-образной разделкой кромок при угле
скоса 30 — 35°, притуплении 2 мм и зазоре 2 — 4 мм, приведены в приложении
7.

цельносварных
стыков главных балок осуществляют в два приема: вначале с помощью клиповых
приспособлений (рис. 24, а)
выравнивают плоскости стыкуемых деталей, а затем-с помощью скоб, привариваемых
с обратной стороны к обеим свариваемым деталям (рис. 24, б) фиксируют положение этих деталей на период сварки стыковых
соединений.

Количество приспособлений,
устанавливаемых на каждом стыке вставки, зависит от кривизны кромок и
определяется мастером в каждом конкретном случае, но должно быть не менее 5 шт.

стыков
главных балок зазор в стыке, свариваемом во вторую очередь, должен быть на 2 мм
меньше зазора в стыке, свариваемом в первую очередь.

11.1.8. В связи с тем, что
конструкции аппаратов для вертикальной сварки не позволяют начинать процесс
непосредственно с нижнего пояса балки, в вертикальной вставке следует
предусматривать подготовку примыкающих к нижнему поясу кромок со скосами под
ручную сварку на длине не менее 150 мм (см. рис. 22,
швы 2, 3).

11.1.9. Работы по сборке и
сварке монтажного стыка стенки балки (швы 2-5
на рис. 22)
выполняют в следующем порядке:

1) проверяют маркировку,
размечают, обрезают и подгоняют по месту монтажную вставку стыка стенки балки.
Виды разделки и величина зазоров между кромками вставки и вертикальной стенки
для автоматической сварки зависят от типа применяемого аппарата и толщины
металла (рис. 25 и 26). Допуск на величину зазора принимают -1, 2 мм.

Рис. 24. Сборка вертикальной вставки в цельносварном стыке:

1 — вертикальный лист; 2 — вставка; 3 —
скоба

При сварке листов толщиной 12
— 14 мм аппаратом А-820М кромки не имеют скосов (рис. 25, а, сечение Б-Б);
начальный участок под ручную сварку имеет Х-образную
разделку (сечение А-А).

Соответственно этому, при толщине металла 12 — 14 мм, в нижней части вертикальной
вставки на длине 150 мм имеются выступы, образуемые сочетанием различных видов
скосов кромок. При толщине 20 — 25 мм по всей длине шва разделка кромок V-образная, а при толщине 28 — 32 мм — Х-образная (рис. 25, сечение В-В).

Рис. 25. Форма подготовки кромок и формирующие подкладки под
вертикальные швы, выполняемые аппаратом А-820М:

1 — участок ручной сварки

При сварке аппаратом типа
А-1150У кромки деталей соединения не должны иметь скосов при всех толщинах
(рис. 26, сечение Б-Б); разделка под
ручную сварку — Х-образная (сечение А-А), поэтому в нижней части вставки
также имеются выступы;

Рис. 26. Форма подготовки кромок под вертикальные швы,
выполняемые аппаратом А-1150У;

1 — стенка: 2 — вставка

2) зачищают до металлического
блеска свариваемые кромки и прилегающие к ним зоны металла шириной 20 — 30 мм;

3) устанавливают и фиксируют
согласно указаниям п. 11.1.6 вставку в стыке
стенки, затем прихватывают ее к нижнему поясу главной балки;

4) устанавливают и
прихватывают строго в плоскости свариваемых листов выводные планки (рис. 27,
дет. 3) и технологические планки для выхода аппарата (рис. 27, дет. 1).
Нарушение этого правила может вызвать образование зазоров между свариваемыми
листами и ползунами, что обычно приводит к вытеканию ванны или чрезмерному
увеличению ширины шва;

5) производят приемку
подготовленных под сварку монтажных соединений стенки балки. Результаты приемки
записывают в журнале сварочных работ (форма 5.35);

Рис. 27. Сборочные
элементы вертикального стыка

6) при необходимости
подогревают кромки стенки балки и монтажной вставки на участке ручной сварки
(шов 2 на рис. 22);

7) сваривают вручную начальный
участок стыка длиной 150 мм; сварку производят в зависимости от класса стали
электродами УОНИ 13/55 или УОНИ 13/45 диаметром 4 мм на токе 140-160 А; после
сварки участок зачищают абразивным инструментом заподлицо с основным металлом;

8) устанавливают и подключают
сварочную аппаратуру и систему водяного охлаждения формирующих шов устройств.

Для аппаратов типа А-820М и
А-1381 предварительно с лицевой стороны стыка устанавливают направляющие
уголки, а с обратной стороны стыка внутри монтажных скоб (рис. 27, дет. 2), в
которых предусмотрены специальные вырезы, устанавливают медные охлаждаемые
водой подкладки (трубки) строго по оси зазора соединений. Аналогичные вырезы
должны быть предусмотрены и для пропуска заднего ползуна аппарата типа А-1150У;

9) осуществляют сварку снизу
вверх соединения стенки балки со вставкой (шов 4 на рис. 22)
с принудительным формированием шва. Рекомендуемые режимы сварки вертикальных
швов для сталей по ГОСТ
6713-75* приведены в табл. 1 и 2 приложения 8;

10) заваривают вручную нижний
участок второго стыкового соединения стенки балки и монтажной вставки
(подогревая при необходимости кромки);

11) снимают автомат,
устанавливают направляющие автомата на второй стык, а затем выполняют
последующие операции, как и для первого стыка;

12) выполняют контроль
вертикальных швов внешним осмотром и ультразвуковой дефектоскопией. Устраняют
выявленные дефекты. Результаты контроля фиксируют в журнале;

13) срезают выводные планки и
монтажные скобы, зачищают места их приварки и выполняют механическую обработку
стыковых швов в местах установки вставок продольных ребер; подготавливают и
контролируют макрошлифы на торцах стыка.

11.1.10. Сборку и сварку монтажного
стыка верхнего пояса главной балки (швы 6
и 7 на рис. 22)
осуществляют в следующем порядке1:

____________

1 При толщине стенки 10-14 мм до сварки монтажного
стыка верхнего пояса главной балки следует вварить монтажные вставки
горизонтальных ребер жесткости (см. п. 11.1.11).

1) проверяют
маркировку, размечают, обрезают и подгоняют вставку по длине, обеспечивая
необходимые зазоры и стыках (2 — 4 мм) и форму разделки кромок;

2) подготавливают соединения
под сварку (см. раздел 9
Руководства);

3) устанавливают вставку
верхнего пояса, прихватывают угловым швом вручную к стенке. Прихватки ставят с
обеих сторон стенки (рис. 28);

Рис. 28. Установка подкладок под стык верхнего пояса:

1 — выводные планки; 2 — медные подкладки; 3 — стальные
подкладки

4)
приваривают выводные планки и устанавливают подкладки снизу стыка и поджимают к
поясу домкратами (см. рис. 28). С помощью этих домкратов стыкуемые листы полки
и вставки в зоне стыка удерживают от опускания до полного остывания металла
после сварки;

5) подваривают вручную стык в
месте пересечения пояса со стенкой на длине 50 — 75 мм по обе стороны стенки;

6) устанавливают направляющие
рельсы и сварочный автомат (см. п. 11.1.4) и
сваривают стыковые соединения верхнего пояса балки по очереди технологическими
приемами, аналогичными приемам, применяемым при сварке нижнего пояса (см. п. 11.1.4,
подпункт 7);

7) удаляют подкладки, контролируют
швы ультразвуковой дефектоскопией и исправляют дефекты;

8) срезают выводные планки,
зачищают места их установки, подготавливают и контролируют макрошлифы на торцах
стыков.

11.1.11. Сборку и вварку
монтажных вставок горизонтальных ребер жесткости (швы 8-11 на рис. 22;
рис. 29) осуществляют в следующем порядке:

1) размечают, обрезают и
подгоняют по месту вставки горизонтальных ребер жесткости. На торцевых кромках
вставок устраивают скосы под углом 25 — 30° с притуплением 0 — 1 мм для
образования V-образной разделки;

2) зачищают до металлического
блеска торцевые кромки горизонтальных ребер и вставок, привариваемые к стенке
продольные кромки вставок, а также зоны металла шириной 20 — 30 мм, прилегающие
к этим кромкам, и полосы шириной 60 — 80 мм на поверхности стенки в местах
примыкания вставок горизонтальных ребер жесткости;

3) поочередно устанавливают
вставки горизонтальных ребер жесткости, выравнивают кромки стыковых соединений
ребра со вставкой и закрепляют прихватками;

4) при необходимости
производят предварительный подогрев кромок непосредственно перед сваркой
каждого стыка;

5) сваривают вручную или
полуавтоматом поочередно стыковые соединения горизонтальных ребер жесткости со
вставкой;

6) контролируют качество
выполненных сварных стыковых соединений: осмотром-100% и ультразвуковой
дефектоскопией — швов I категории, указанных в рабочих чертежах КМ. Устраняют
выявленные дефекты в швах. Результаты контроля записывают в журнал.

11.1.12. Угловые швы тавровых
соединений пояса и горизонтальных ребер жесткости со стенкой балки (швы 12-14 на рис. 22
и 29) выполняют в следующем порядке:

Рис. 29. Швы,
выполняемые при окончательном оформлении цельносварного стыка

1) зоны угловых соединений
просушивают от влаги пламенем газовой горелки (резака), зачищают металлической
щеткой и продувают сухим сжатым воздухом;

2) при необходимости металл в
зоне наложения шва подогревают непосредственно перед сваркой каждого участка
соединения;

3) выполняют
полуавтоматическую и ручную сварку угловых соединений, начиная с нижнего пояса
балки (швы 12, затем 13 и 14
на рис. 22
и. 29); рекомендуемые режимы ручной сварки в потолочном положении приведены в приложении
9;

4) выполняют механическую
обработку угловых швов в местах с неровностями и наплывами, а также подрезами
основного металла.

. МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МОНТАЖНЫХ СВАРНЫХ
СОЕДИНЕНИЙ

16.1. Механической обработке
подвергают сварные соединения в местах изменения сечения элементов для создания
плавных переходов от одной детали элемента к другой или от шва к основному
металлу, а также к концу обрываемой части сечения сварного элемента.

16.2. Механическую обработку
монтажных сварных соединений следует выполнять в зонах концентрации напряжений,
оговоренных в чертежах КМ с учетом указаний инструкции ВСН
188-78.

16.3. Механическую обработку
монтажных сварных соединений должны выполнять лица, изучившие правила ухода за
применяемым оборудованием и инструментом, освоившие приемы работы, сдавшие
экзамен и прошедшие инструктаж по технике безопасности.

16.4. Механическую обработку
монтажных сварных соединений следует выполнять после осуществления контроля их
качества методами, предусмотренными главой СНиП
III-18-75 для
данной категории швов и типа соединения.

16.5. Характеристики
оборудования и инструмента, применяемых при механической обработке сварных
соединений, приведены в табл. 7 и 8. Допускается применять оборудование и
инструмент других типов при условии выполнения всех требований к обработке,
предъявляемых инструкцией ВСН
188-78.

Таблица 7

16.6. Механическая обработка
должна обеспечивать получение плавных переходов без излишнего ослабления
сечения сварного элемента при достаточной чистоте обработанной поверхности.

Обработанные поверхности не
должны иметь рисок, расположенных поперек направления усилий, действующих в
элементе при его работе. Ослабление сечения элементов при их обработке
(углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины металла.

16.7. На границе зоны
обработки не должно быть ступенек. Острые кромки и заусенцы у деталей и
элементов в зоне обработки должны быть устранены зачисткой (вдоль кромок).

16.8. При обработке
шлифовальными машинами нельзя допускать ожогов металла (в виде черных пятен и
цветов побежалости на зачищаемых местах), образующихся в результате выделения
значительного количества тепла при сильном нажатии на абразивный круг и
медленном перемещении его по поверхности обрабатываемого изделия.

Таблица 8

16.9. Выявленные в зоне
обработки технологические дефекты сварки (трещины, несплавления, поры, шлаковые
включения, подрезы) должны быть устранены. Подрезы по границам швов, выходящие
за пределы указанных в главе СНиП
III-18-75 допусков,
— в случаях, когда нормами допускается устранять их без подварки, — следует
удалять непосредственно при механической обработке.

16.10. Местные наплывы,
образовавшиеся в местах перекрытия соседних участков шва при перерыве сварки
или при исправлении дефектов, должны быть сглажены механической обработкой до
образования плавных переходов от наплыва к шву проектного размера и к основному
металлу.

16.11. Характер и объем
механической обработки в каждом конкретном случае должны соответствовать
«Инструкции по механической обработке сварных соединений в стальных
конструкциях мостов» (ВСН
188-78).

16.12. Зачистку кромок листов
(после удаления выводных планок газовой резкой) следует осуществлять на всей
длине участка, где накладывались швы, прикрепляющие выводные планки, скругляя
углы кромок листов.

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К
СБОРКЕ И СВАРКЕ МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

9.1. Требуемые
эксплуатационные свойства монтажных сварных соединении обеспечивают:

1) выбором рациональной
конструктивной формы соединения;

2) применением рациональных
способов и технологии сварки, включая назначение соответствующих режимов сварки
и сварочных материалов;

3) тщательным выполнением
пооперационного контроля;

4) механической обработкой
сварных соединений после сварки.

9.2. Для обеспечения высокого
качества сварки соединений элементов на монтаже необходимо тщательное
выполнение сборки.

Собранные под сварку элементы
для закрепления в заданном положении должны соединяться прихватками. При
плотном и падежном закреплении деталей (элементов) механическим способом,
препятствующим их сдвигу при сварке, разрешается прихватки не ставить.

9.3. При транспортировке,
кантовке и других операциях, связанных со сборкой конструкций под сварку,
должны быть приняты меры, исключающие возможность их общего или местного
остаточного деформирования, а также обмятия поверхности.

Переноска и кантовка краном
собранных крупногабаритных блоков без применения специальных приспособлений,
обеспечивающих неизменяемость их формы, не допускается.

9.4. Не допускается подгонка
собираемых соединений с чрезмерным натяжением элементов или нанесением ударов,
способствующих появлению вмятин, погнутостей, местной остаточной деформации и
наклепа. Правку погнутых деталей перед сборкой и элементов, потерявших форму
после сварки в результате развития сварочных деформаций, следует производить
местным нагревом в соответствии с указаниями раздела 15
данного Руководства.

9.5. При выполнении работ в
условиях повышенной влажности, после дождя и снега основной металл в зоне
монтажных сварных соединений перед сваркой следует высушить газовым пламенем, а
в необходимых случаях (с учетом температуры воздуха, используемых марок и
толщин сталей — см. п. 10.1) применять
предварительный или сопутствующий подогрев в соответствии с указаниями
настоящего Руководства.

9.6. Монтажные вставки
элементов главных балок, диафрагм, продольных ребер и горизонтальных листов
плит и др., имеющие припуск по длине или ширине, подгоняют по месту газовой
резкой (секатором или ручной) с последующей механической зачисткой кромок.

,
и участки металла шириной 20 — 30 мм, прилегающие к этим кромкам с обеих
сторон, а также поверхность подкладок, прижимаемых к нижней поверхности
свариваемых листов и стыковых соединениях (рис. 17), должны быть очищены по
всей длине от загрязнений, ржавчины и брызг металла абразивным кругом до
металлического блеска, продуты сжатым воздухом и, при необходимости,
подготовлены в соответствии с указаниями п. 9.5.

Рис. 17. Зачистка кромок
иол сварку

9.8. При сборке соединений под
сварку на прихватках последние выполняют на постоянном токе обратной полярности
электродами, указанными в табл. 3 приложения 1,
диаметром 4 мм.

При сборке угловых соединений
катет прихватки должен быть не более 50% катета шва, расстояние между
прихватками — не более 500 мм, а длина прихватки — 50 — 80 мм.

При сборке стыковых соединений
следует принимать: толщину прихватки — 3 — 4 мм; ширину прихватки — 6 — 8 мм;
длину прихватки — 50 — 80 мм; расстояние между прихватками — 500 — 300 мм
(первые значения размеров отвечают толщинам свариваемых деталей 10 — 16 мм, а
вторые — толщинам 20 — 40 мм).

При сборке тавровых и
нахлесточных соединений (пересечение ребер плит, приварка плит к главным балкам
и т.д.) рекомендуется принимать: катет прихватки не более 50% катета углового
шва, но не менее 4 мм; расстояние между прихватками — не более 500 мм; длину
прихватки — 50 — 80 мм (большая длина прихваток отвечает сварке деталей больших
толщин).

9.9. Прихватки должны
выполнять сварщики, имеющие дипломы или удостоверения на производство сварочных
работ, или аттестованные сборщики-прихватчики.

9.10. К качеству прихваток
предъявляются такие же требования, как и к основным швам. При наличии прихваток
с дефектами их необходимо удалять либо воздушно-дуговой строжкой резаками типа
РВД с последующей механической зачисткой поверхности реза абразивным
инструментом, либо сразу абразивным инструментом.

9.11. Конструктивные элементы
подготовленных под сварку кромок и величины стыковых зазоров должны быть
приведены в чертежах КМ.

9.12. В стыковых соединениях
допуск на зазор назначается в зависимости от принятого способа сварки, толщины
металла, наличия формирующих корень шва устройств, расположения шва в
пространстве. Для ручной сварки допуск принимают равным ±1 мм.

Превышение кромок (депланация)
стыкуемых листов равной толщины из плоскости соединения допускается не более
0,1 толщины стыкуемых листов, но не более 2 мм (рис. 18, а). Депланация кромок соединений под вертикальную автоматическую
сварку не должна превышать 1 мм.

Допускается термическая правка
кромок листов для уменьшения депланации вследствие местного изгиба.

Уступ кромок в плоскости
соединения для полок и других свободных по ширине листов — не более 2 — 4 мм (рис.
18, б). В тавровых соединениях зазор
зависит от положения в пространстве: горизонтальный зазор следует выдерживать в
пределах 0 — 2 мм (рис.

9.13. При сборке элементов под
сварку на клетках и стендах-фундаментах необходимо предусматривать строительный
подъем, а также предварительные переломы и сдвиги в стыках для компенсации
сварочных деформаций, влияющих на окончательные размеры и форму конструкций.

Рис. 18. Допускаемые
отклонения при сборке сварных стыковых и тавровых соединений

9.14. Сборку стыковых
соединений под автоматическую сварку следует осуществлять с применением
выводных планок, привариваемых к торцам соединений. Выводные планки сварных
соединений необходимо устанавливать в одной плоскости со свариваемыми деталями
элементов вплотную к их кромкам, во избежание прожога и протекания металла и
шлака при сварке.

Допуски на точность установки
и на конструктивные элементы подготовленных кромок выводных планок такие же,
как и для основных деталей элементов, указанных в чертежах.

Выводные планки должны иметь
ту же толщину и форму подготовленных кромок и изготавливаться из того же
металла, что и свариваемые элементы конструкций. В местах, где невозможно
поставить выводные планки (например, у концов поперечных стыковых швов
ребристых плит, укладываемых на пояса главных балок), после автоматической
сварки и последующей зачистки конца шва абразивным кругом начальный и концевой
участки (длиной 100 — 120 мм) каждого слоя следует доваривать вручную.

9.15. В стыковых соединениях,
свариваемых на подкладках (см. п.п. 3.7 — 3.10),
зазор между прокладкой и плоскостью свариваемых листов не должен превышать 1
мм.

9.16. Сборку стыковых и
угловых соединений, подготавливаемых под ручную сварку, разрешается
осуществлять без применения выводных планок.

9.17. Соединения, собранные
под сварку, должны быть предъявлены лицу, ответственному за сварку. Если подготовленные
стыки в течение 24 часов не были сварены, необходимо перед сваркой повторно
произвести сушку и очистку данного стыка и вновь предъявить его.

9.18. Сварку монтажных
соединений следует выполнять по заранее разработанной технологии,
устанавливающей способы и приемы сварки, порядок наложения швов и режимы
сварки. Автоматическую, полуавтоматическую и ручную сварку конструкций
пролетных строений следует выполнять на постоянном токе обратной полярности
(минус на изделии).

9.19. Работы по сварке
конструкций на монтаже должны осуществляться под руководством бригадиров,
мастеров и прораба, имеющих специальную техническую подготовку (см. п.п. 2.4, 2.6).

Соблюдение установленной
технологии должно систематически контролироваться мастерами, техническими
руководителями сварочных работ, а также представителями проектной организации и
научно-исследовательского института, оказывающего научно-техническую помощь по
технологии монтажной сварки.

9.20. Режим сварки монтажных
соединений назначается исходя из типа соединения, положения шва в пространстве
вида сварки и диаметра применяемой электродной проволоки пли электродов и
должен обеспечивать требуемые механические свойства сварных соединений; при
этом коэффициент φ формы провара, в соответствии с требованиями главы СНиП
III-18-75, должен
составлять для стыкового однопроходного шва φ ≥ 1,5 для углового —
φ ≥ 1,3.

Перед началом монтажной сварки
пролетных строений, c целью окончательной проверки и
последующего утверждения технологии, сварщиками строительной организации
завариваются контрольные соединения для определения механических свойств и
формы провара.

В соответствии с требованиями главы СНиП
III-18-75 при
сварке контрольных соединений следует применять основной металл, сварочные
материалы и режимы сварки, принятые для данных пролетных строений. Заваривают
контрольные соединения всех типов, встречающихся на данном объекте, с учетом
толщин основного металла и положения в пространстве.

,
вязкости и твердости сварных швов и околошовной зоны в соответствии с
требованиями СН 200-62 и главы СНиП
III-18-75 должны
быть следующими: пределы текучести и прочности не ниже браковочного минимума
основного металла по ГОСТ
6713-75*; твердость по алмазной пирамиде: в стыковых соединениях — не выше
350 единиц, в нахлесточных, тавровых и угловых — не выше 400 единиц; ударная
вязкость металла шва и по линии сплавления при расчетной минимальной
температуре воздуха — не ниже 3 кгс·м/см2, относительное удлинение —
не ниже 16%, угол загиба — не менее 120°.

9.22. В процессе монтажа для
наиболее ответственных сварных соединений должны быть изготовлены и сварены в
соответствии с указаниями главы СНиП
III-18-75 пластины
для механических испытаний контрольных образцов. Типы соединений и количество
пластин определяются проектной организацией.

9.23. В некоторых случаях,
определяемых местными условиями, рекомендуемые настоящим Руководством режимы
сварки могут корректироваться в пределах ±5% по величине тока, ±10% по скорости
сварки и ±2 В по напряжению на дуге от номинальных значений.

Правильность корректировки
режимов проверяется испытаниями контрольных образцов.

Измененные режимы сварки
должны быть занесены в технологическую документацию.

9.24. Монтажные швы следует
выполнять на всей длине без перерыва. При случайной остановке кратер и
прилегающий к нему участок шва на длине 50 — 100 мм до возобновления сварки
зачищается абразивным инструментом; сварка возобновляется на зачищенном
участке.

9.25. При ручной и
полуавтоматической сварке элементов зажигать дугу на основном металле вне
границ шва и выводить кратер на основной металл не допускается. Все случайные
ожоги основного металла сваркой следует тщательно зачистить абразивным
инструментом на глубину не менее 0,5 мм; риски от обработки должны
располагаться вдоль основного усилия в элементе.

9.26. При сварке многослойных
швов после каждого прохода следует полностью удалять шлак, а последующий слой
накладывать после тщательного осмотра предыдущего слоя шва и удаления отдельных
поверхностных дефектов механической обработкой.

9.27. Около шва сварного
соединения должен быть проставлен номер или знак сварщика, выполнившего этот
шов. Клеймо сварщика рекомендуется ставить на расстоянии 100 — 150 мм от начала
и конца шва. При длине шва менее 1 м клеймо сварщика ставится один раз. Место
постановки клейма следует обводить белилами.

9.28. Удалять выводные планки
следует газовой резкой после осмотра швов, контроля их качества УЗД, а при
необходимости — гамма — просвечиванием и при условии, что швы не содержат
дефектом, выходящих за пределы допусков, нормированных главой СНиП
III-18-75.

Места установки планок после
их удаления тщательно зачищают абразивным инструментом согласно требованиям раздела 16
настоящего Руководства; в соответствии с требованиями главы СНиП
III-18-75 на торцах
стыковых швов выполняют контрольные макрошлифы.

9.29. Подогрев кромок следует
производить в соответствии с рекомендациями раздела 10 настоящего Руководства.

9.30. Сварку соединений на
монтаже разрешается производить при температуре окружающего воздуха не ниже
минус 30°С.

Характеристики
газопламенных горелок

Примечания. 1. В скобках приведены
ориентировочные расчетные значения эффективной мощности пламени горелок.

2. Горелки типа ГЗУ-2-62П, ГВПН, ГВ-1, ГС-3 и ГАО-2-72
отличаются только наконечниками и имеют рукоятку горелки ГС-3.

3. Горелка ГВ-1 в отличие от горелки ГВПН имеет более длинное
пламя (до 1 м). Во время эксплуатации следует эти горелки держать наклонно по
отношению к нагреваемой поверхности.