- Ориентировочные режимы сварки высоколегированных сталей в углекислом газе
- Ориентировочные режимы сварки сталей типа 18-8 в инертных газах
- Сварка низколегированных сталей 09г2с, 10г2с1, 10г2с1д
- Сварка стали 30 хгса
- Сварка хромокремнемарганцовистых низколегированных сталей 25хгса, 30хгса, 35хгса
- Сталь улучшаемая 30хгса и 30хгса селект — inzhener-info
- Технология сварки стали 30хгса.
- Тяжёлая форма
- Химический состав марок стали
Ориентировочные режимы сварки высоколегированных сталей в углекислом газе
Соединение | Размер, мм | Сварочный ток, А | Напряжение на дуге, В | Диаметр электрода, мм | Вылет электрода, мм | Расход газа, л/мин | |
S | b | ||||||
 | 1 | 0 | 25-60 | 16-17 | 0,5 | 6-8 | 5 |
 | 4,5 | 0,5 | 110-180 | 20-24 | 1,2-1,6 | 10-12 | 8-14 |
| 10 | 1,5 | 240-400 | 27-34 | 2 | 12-18 | 16-24 |
Ориентировочные режимы сварки сталей типа 18-8 в инертных газах
Вид соединения | Размер, мм | Газ | Сварочный ток, А | Напряжение на дуге, В | Диаметр электрода, мм | Вылет электрода, мм | Расход газа, л/мин | ||
S | b | k | |||||||
 | 1,5-2 | 0 0,5 | 2-3 | Ar | 60-90 | 19-20 | 0,8 | 8-12 | 10-12 |
3-4 | 0 0,5 | 3-4 | Ar | 90-170 | 19-22 | 0,8-1 | 12-16 | 12-18 | |
 | 5-8 | 0 0,5 | 4-6 | Ar | 160-300 | 20-25 | 1,2-1,6 1,6-2 | 16-20 | 18-20 |
 | 12-25 | 0 1 | — | Ar | 280-400 350-550 | 22-26 | 1,6-2 | 16-30 | 30-40 |
Сварка низколегированных сталей 09г2с, 10г2с1, 10г2с1д
Оценку
свариваемости сталей таких марок, как 09Г2С, 10Г2С1, 10Г2С1Д и т.п. можно
дать хорошую (см. таблицу
свариваемости сталей), и связано это с тем, что они не подвержены закаливанию,
не склонны к перегреву и устойчивы к образованию горячих и холодных
трещин в сварном шве и зоне
термического влияния.
При ручной сварке хорошо подходят электроды марок Э50А и Э55А. При автоматической
сварке используют сварочную проволоку марок Св-08ГА, Св-10ГА или Св-10Г2. Для
защиты зоны сварки применяют флюсы АН-348-А или ОСЦ-45.
Сварка листов из сталей 09Г2С, 10Г2С1, 10Г2С1Д, толщиной менее 40 мм выполняется
без разделки кромок. И, при соблюдении технологии и режимов сварки, механические
свойства сварочного шва почти не уступают механическим свойствам основного металла.
Сварка стали 30 хгса
Сварка стали 30 ХГСАВсех приветствую .выше указана я сталь вариться электро дуговой сваркой с обычными электродами ?так чтоб шов не лопнул ?
Сварка стали 30 ХГСА Я варил её полуавтоматом. Говорят что это какая-то самолетная сталь. Сварка стали 30 ХГСА demantoid, а какой присадкой работали. с обычьной ?
Сообщение отредактировал Еvgenii: 07 October 2021 — 20:00
Сварка стали 30 ХГСА
Еvgenii, обычная проволока для полуавтомата. Делал полуоси диаметром 45мм, потом варил к ним блинчики под уазовский диск. Нормально вышло, пробовал сначала на втулках из этой стали — держатся.
Сварка стали 30 ХГСА
demantoid, понял спасибо
Сварка стали 30 ХГСА
Нужен отжиг. Затем при необходимости закалка. При эксплуатации не отожжённого шва возможны трещины. 20 лет с такими швами работал.
Сварка стали 30 ХГСА pfegor, корпус валла для маетниковой пилы зделан из этой стали надо его на швелер приворить !
pfegor, как отжиг сделать ?
Сообщение отредактировал Еvgenii: 07 October 2021 — 20:21
Сварка стали 30 ХГСА Ну не знаю… Три года назад ремонтировали барабан рубительной машины. Вварили полуавтоматом с обычной проволокой без какого либо ТО полосы из 30хгса. Барабан работает 8-9 часов в день круглый год — ничего там не треснуло. А вибрация и нагрузки там не малые. Это чисто из практики.
Сообщение отредактировал maris_grosbergs: 07 October 2021 — 20:27
Сварка стали 30 ХГСА
maris_grosbergs, вот и я думаю его в домашних условиях дуговой сваркой за варить с обычными электродами
Сварка стали 30 ХГСА
Еvgenii (07 October 2021 — 20:23) писал:
pfegor, корпус валла для маетниковой пилы зделан из этой стали надо его на швелер приворить !
Большинство швов проходило через рентген и почти 100% через магнитный дефектоскоп. Трещины и поры основные дефекты, которые устранялись подваркой на аргоне. Может с вашей конструкцией ни чего и не случится. Присадка, электроды нужны с низким содержанием углерода. Сварка стали 30 ХГСА
подогреть корпус градусов до 200, электроды уони 1355 , и не давать быстро остывать .
Сварка стали 30 ХГСА Электроды НИАТ-3.После сварки отжиг детали(или нагрев резаком места шва по простому),потом термообработка (закалка). Без отжига возможны трещины в местах сварки от напряжения металла. С ув. Сварка стали 30 ХГСА
Сваривали ответственные детали аргонно-дуговой сваркой. После ТО обязательно ( Отпуск а не отжиг! ) Далее желательно дробеструйкой пройтись. После наклёпа сильно упрочняется поверхность детали.
Сварка хромокремнемарганцовистых низколегированных сталей 25хгса,
30хгса, 35хгса
Сварка низколегированных сталей 25ХГСА, 30ХГСА, 35ХГСА и т.п. затруднена тем,
что они склонны к образованию трещин при сварке и к появлению закалочных структур.
И чем меньше толщина свариваемых кромок, тем выше риск образования закалочных
зон и появления трещин в металле шва и, особенно, околошовной зоне.
Склонность данных сталей к сварным дефектам обусловлена повышенным содержанием
углерода в их составе (0,25% и более). Сварку этих сталей можно выполнять сварочной
проволокой Св-08 или Св08А, а также электродами данных марок.
Для особоответственных сварных швов рекомендуют применять электроды Св-18ХГСА
или Св-18ХМА с защитным покрытием следующих видов: ЦЛ-18-63, ЦК18М, УОНИ-13/65,
УОНИ-13/85, УОНИ-13/НЖ.
При сварке низколегированных хромокремнемарганцовистых сталей, в зависимости
от толщины свариваемого металла, рекомендуются следующие режимы сварки:
Толщина металла, мм | 0,5-1 | 2-3 | 4-6 | 7-10 |
Диаметр электрода, мм | 1,5-2,0 | 2,5-3,0 | 3-5 | 4-6 |
Сварочный ток, А | 20-40 | 50-90 | 100-160 | 200-240 |
При сварке металлов, толщиной
более 10мм, выполняют многослойную сварку с небольшими промежутками по времени
между выполнеием последующих слоёв. В случае, когда свариваются детали разной
толщины, сварочный ток выбирают по больше толщине и на неё направляется бОльшая
зона дуги.
После сварки рекомендуется провести термообработку для устранении закалочных
структур. Для этого изделие нагревают до температуры 650-680 ?С, выдерживают
эту температуру по времени, в зависимости от толщины металла (1ч на 25мм толщины)
и охлаждают на воздухе, либо в воде.
Сварка низколегированных конструкционных сталей в защитных газах выполняется
по режимам для автоматической или полуавтоматической сварки под флюсом. В случае,
выполнения сварки в среде углекислого газа, применяют сварочную проволоку марки
Св-08Г2С, или Св-10Г2 диаметром 1,2-2мм.
В случае применения электрошлаковой сварки, выбирают сварочную проволоку марки
Св-10Г2, которая подходит для любой толщины свариваемых деталей. В качестве
защиты применяют флюс АН-8. При таком способе
сварки вести сварку можно при любой температуре.
Дополнительные материалы по теме:
Сталь улучшаемая 30хгса и 30хгса селект — inzhener-info
| Марка стали | C | Si | Mn | Cr | Fe | Ni | S | P |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| не более | ||||||||
| 30ХГСА | 0,28-0,34 | 0,9-1,2 | 0,8-1,1 | 0,8-1,1 | Основа | 0,30 | 0,025 | 0,025 |
| 30ХГСА селект | 0,27-0,32 | 0,9-1,2 | 0,8-1,1 | 0,8-1,1 | Основа | 0,30 | 0,025 | 0,025 |
| Вид полуфабриката | ГОСТ, ОСТ, ТУ | Состояние полуфабриката или контрольных образцов | σ0,2 | σв | δ10 | δ5 | ψ | ан | HB(dотп) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| кгс/мм2 | % | кгс·м/см2 | мм | ||||||
| Листы толщиной до 4 мм | ГОСТ 11268-65 | Отпущенные или отожженные | — | 50-75 | 16 | — | — | — | — |
| Листы толщиной свыше 4 мм | ГОСТ 11269-65 | Отожженные, нормализованные или после высокого отпуска | — | 50-75 | 16 | — | — | — | ≥4,0 |
| Прутки из стали 30ХГСА 30ХГСА селект | ТУ14- 1-950-74 | После высокого отпуска или отожженные | — | — | — | — | — | ≥4,0 | |
| Термически обработанные по режиму: — закалка с 880±15°С в масле, — отпуск при 510-570°С, — охлаждение в масле | 85 | 110 | — | 10 | 45 | 5 | 3,45-3,20 | ||
| Полосы горячекатанные сечением 15…40 х 220…480 мм 30ХГСА селект | ЧМТУ 1-833-69 | Отожженные | — | — | — | — | — | — | ≥4,0 |
| Термически обработанные по режиму: — закалка с 890-910°С в масле, — отпуск при 480-510°С, — охлаждение на воздухе | — | 110 | — | 10 | — | 5 | — | ||
| Трубы холоднокатанные | ТУ14- 3-134-73 | Отожженные | — | 50 | 18 | — | — | — | — |
| Трубы горячекатанные | ЧМТУ 3-352-70 | Термически обработанные по режиму: — закалка с 880±15°С в масле, — отпуск при 500-580°С, — охлаждение в масле | — | 110 | — | 10 | 45 | 5 | 3,6-3,2 |
| Прутки диаметром 210-270 мм или со стороной квадрата 210-300 мм | ЧМТУ 1-940-70 | Термически обработанные по режиму: — закалка с 870-890°С в масле, — отпуск при 510-570°С, — охлаждение в масле | 85 | 110 | 8 | — | 35 | 4,5 | 3,5-3,2 |
| Прутки калиброванные | ГОСТ 1051-73 | Нагартованные или отожженные | — | — | — | — | — | — | ≥3,7 |
| Штамповки и поковки | ОСТ1 90085-73 | Термически обработанные по режиму: | |||||||
| — нормализация с 880-920°С, высокий отпуск | — | — | — | — | — | — | 4,8-4,0 | ||
| — закалка с 870-890°С в масле, отпуск при 510-570°С, охлаждение в масле | 85 | 110 | — | 10 | 45 | 5 | 3,5-3,2 | ||
| Проволока для холодной высадки | ТУ14- 4-385-73 | Слабонагартованная | — | 50-75 | — | — | — | — | — |
| Состояние материала | Температура испытания, °С | Е | σ0,2 | σв | δ5 | ψ | ан | σ250 | σ0,2/100 | σ0,2/200 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| кгс/мм2 | % | кгс·м/см2 | кгс/мм2 | |||||||
| Термически обработанный по режиму: — закалка с 880°С в масле, — отпуск при 560°С | 20 | 20000 | 95 | 110 | 13,5 | 55 | 5,5 | — | — | — |
| 200 | 18000 | — | — | — | — | 11 | — | — | — | |
| 250 | — | 86 | 105 | 13 | 50 | 13 | — | — | — | |
| 300 | 17000 | 84 | 100 | 11 | 50 | 13 | 85 | — | — | |
| 350 | — | 83 | 100 | 16 | 57 | 12 | — | — | — | |
| 400 | 16500 | 80 | 92 | 16 | 69 | 10 | 60 | 18 | 16,3 | |
| 450 | — | 70 | 80 | 19 | 77 | 9 | 46 | 11,7 | 11,3 | |
| 500 | 16000 | 65 | 70 | 21 | 84 | 8 | 26 | 6 | 5,5 | |
| 550 | — | 50 | 55 | 27 | 84 | 6,5 | 12 | 2,7 | 2,2 | |
| Механические свойства при комнатной температуре при растяжении, кручении и ударном изгибе (пруток диаметром 200 мм) | ||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Состояние материала | Е | σ0,2 | σв | μ | G | τ0,3 | τв | ан |
| кгс/мм2 | кгс/мм2 | кгс·м/см2 | ||||||
| Термически обработанные по режиму: — закалка с 890°С в масле, — отпуск при 510°С | 20000 | 95 | 120 | 0,3 | 7700 | 78 | 96 | 6 |
| Механические свойства стали 30ХГСА селект в зависимости от направления волокон (пруток диаметром 70 мм) | |||||
|---|---|---|---|---|---|
| Состояние материала | Направление волокна | τср | σв | ψ | ан |
| кгс/мм2 | % | кгс·м/см2 | |||
| Термически обработанные по режиму: — закалка с 890°С в масле, — отпуск при 540°С | Поперечное | 73 | 116 | 22 | 2,6 |
| Продольное | 75 | 120 | 55 | 6 | |
| Механические свойства при комнатной и низких температурах (пруток диаметром 25 мм) | |||||
|---|---|---|---|---|---|
| Состояние материала | Температура испытания, °С | σв | δ5 | ψ | ан |
| кгс/мм2 | % | кгс·м/см2 | |||
| Термически обработанные по режиму: — закалка с 890°С, — отпуск при 510°С | 20 | 120 | 13 | 6 | |
| -40 | 130 | 13 | 4 | ||
| -70 | 130 | 13 | 3,5 | ||
| -196 | 160 | 7 | 1,5 | ||
| Механические свойства при комнатной и низких температурах (лист толщиной 4 мм) | |||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Состояние материала | Температура испытания, °С | σ0,2 | σв | δ10 | σвн | σвн | ан |
| кгс/мм2 | % | кгс/мм2 | σв | кгс·м/см2 | |||
| Термически обработанные по режиму: — закалка с 890°С, — отпуск при 500°С | 20 | 113 | 121 | 9 | 131 | 1,1 | 4,6 |
| -40 | — | — | — | — | — | 4 | |
| -70 | 119 | 130 | 10 | 138 | 1,06 | 3,5 | |
| -196 | 150 | 154 | 8 | 97 | 0,60 | 0,9 | |
| Механические свойства в зависимости от диаметра образца | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|
| Диаметр образца, мм | Состояние материала | σпц | σ0,2 | σв | Sк | ψ |
| кгс/мм2 | % | |||||
| 5 | Закаленный и отпущенный при 600°С, 2 часа | 79 | 81 | 93 | 164 | 62 |
| 10 | 69 | 75 | 88 | 156 | 63 | |
| 20 | 66 | 75 | 91 | 151 | 58 | |
| 5 | Закаленный (изотермическая закалка в селитровой ванне при 320°С) | 42 | 84 | 122 | 252 | 52 |
| 10 | 36 | 78 | 121 | 207 | 50 | |
| 20 | 34 | 74 | 119 | 195 | 46 | |
| Максимальный прогиб при статическом изгибе образцов с надрезом | ||
|---|---|---|
| Состояние материала | σизг, кгс/мм2 | Стрела прогиба, мм |
| Закаленный в масле и отпущенный при 500°С | 110-140 | 0,45-0,85 |
| Закаленный (изотермическая закалка в щелочи) | 120-150 | 1,0-0,95 |
| Плотность 7850 кг/м3 | |||||||||
| Коэффициент термического линейного расширения | |||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Температура,°С | 20-100 | 20-200 | 20-300 | 20-400 | |||||
| α·106 1/град | 11,1 | 11,5 | 12,1 | 12,8 | |||||
| Температура,°С | 100-200 | 200-300 | 300-400 | ||||||
| α·106 1/град | 11,8 | 13,4 | 14,9 | ||||||
| Коэффициент теплопроводности | |||||||||
| Температура,°С | 100 | 200 | 300 | 400 | 500 | 600 | 700 | 800 | |
| λ вт/м·град | 39,4 | 39,0 | 37,7 | 36,0 | 34,8 | 32,7 | 30,2 | 25,6 | |
| Критические точки | |||||||||
| Ас1 760°С | Ас3 830°С | ||||||||
| Горячая обработка давлением | ||||
|---|---|---|---|---|
| Сталь хорошо деформируется в горячем состоянии. Температурный интервал деформации 1180-850°С. | ||||
| Метод выплавки | ||||
| Сталь выплавляется в открытых электродуговых печах. | ||||
| Штампуемость | ||||
| Листовая сталь удовлетворительно штампуется в отожженном состоянии. Основные характеристики штампуемости приведены в таблице |
| Вытяжка | Отбортовка | Гибка на угол 90° rmin | ||
|---|---|---|---|---|
| Кпр | Краб | Кпр | Краб | |
| 1,80 | ≤1,60 | 1,35 | ≤1,30 | 3-4 s* |
| * s — толщина листа | ||||
| Рекомендуемая термическая обработка | ||||
| Предварительная термическая обработка: неполный отжиг при 780°С, охлаждение деталей тонких сечений в печи до 650°С, далее на воздухе, деталей толстых сечений — на воздухе; высокий отжиг при 900°С, охлаждение в печи до 650°С, далее на воздухе; изотермический отжиг — нагрев до 900°С, перенос в печь с температурой 650°С, выдержка 15-20 мин, охлаждение на воздухе. Окончательная термическая обработка: нормализация с 900°С (продольная устойчивость нормализованных деталей значительно ниже, чем закаленных и отпущенных на идентичную прочность); закалка с 900°С в масле и отпуск при температуре, обеспечивающей требуемую прочность (см. таблицу). | ||||
| Температура отпуска,°С | 660-680 | 620-640 | 580-600 | 540-560 | 520-540 | 480-500 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| σв, кгс/мм2 | 70-90 | 80-110 | 90-110 | 100-120 | 110-130 | 120-140 |
| Максимальная толщина деталей, подвергаемых закалке в масле и отпуску, составляет 25 мм (цилиндры) и 15 мм (пластины). При обработке на σв = 110-145 кгс/мм2 может применяться изотермическая закалка в горячей селитровой ванне. Максимальная толщина деталей при этом составляет: цилиндра — 15 мм, пластины — 8 мм. При обработке деталей различной толщины на σв= 110-145 кгс/мм2 рекомендуются следующие температуры закалочных ванн: | |
| Условная толщина деталей, мм | Температура закалочной ванны,°С |
|---|---|
| ≤4,0 | 400 |
| 4,1-8,0 | 390 |
| 8,1-10,0 | 380 |
| 10,0-15,0 | 370 |
| Время выдержки в ванне 15-20 мин, охлаждение в проточной воде | |
| Свариваемость | |
| Низколегированные стали 30ХГСА и 25ХГСА свариваются всеми видами сварки. Сталь 30ХГСА обладает повышенной склонностью к образованию трещин при газовой и атомноводородной сварке. Сварные конструкции из указанных сталей могут подвергаться термической обработке (закалке и отпуску) или изготовляться из термически обработанных элементов. Для снятия внутренних напряжений после сварки применяется отпуск. Конструкции, термически обрабатываемые после сварки, в случае длительного разрыва между сваркой и термической обработкой подвергаются отпуску при 650°С. Для конструкций, изготовляемых из термически обработанных элементов, применяется отпуск при температуре на 50°С ниже температуры отпуска после закалки. Допускается отпуск при 250°С с выдержкой не менее 2 час. Для сварки сталей с σв ≥ 90 кгс/мм2 применяется присадочный материал из стали Св-18ХМА, а с σв < 90 кгс/мм2 — из стали Св-08А. Для повышения прочности сварных соединений при вибрационных и малоцикловых нагрузках целесообразно применять присадочную проволоку из стали Св-18ХМА. Для сварки материала толщиной более 1,5 мм рекомендуются электроды ВИ10-6 (Св-18ХМА); допускается также использование электродов НИАТ-ЗМ (Св-08А), которые обеспечивают ту же прочность сварному шву благодаря его легированию через покрытие. При сварке материала толщиной до 2 мм допускается применение электродов с покрытием ВИ9-6 для выполнения коротких швов и швов, расположенных в труднодоступных местах (несиловые сварные соединения). Сварные соединения, выполненные электродами с покрытием ВИ9-6, имеют резкие переходы к основному материалу, обладают низкой прочностью при вибрационных и малоцикловых нагрузках, а также низкой ударной вязкостью. Для повышения динамической прочности в местах концентрации напряжений рекомендуется создавать плавные переходы к основному материалу путем применения запиловки, комбинированного способа сварки и т. п. При комбинированной сварке все швы, за исключением швов в местах концентрации напряжений, выполняются дуговой сваркой; швы в местах концентрации напряжений выполняются газовой, атомноводородной или аргонодуговой сваркой. Сварной шов, проходящий по участкам возможных концентраций напряжений, должен выполняться с применением присадочной проволоки из стали Св-18ХМА, если конструкция подвергается после сварки термической обработке. В случае изготовления конструкций из термически обработанных элементов для заделки мест концентрации напряжений в концах врезных соединений также применяется присадочная проволока из стали Св-18ХМА; для заделки концов неврезных соединений (в трубчатых соединениях, в конце швов бобышек, приставных косынок и накладок) рекомендуются присадочные материалы ЭИ334, ХН78Т (Х20Н80Т, ЭИ435) или Св-10Х16Н25М6 (ЭИ395). Присадочные материалы Св-06Х19Н9Т, Св-1ЗХ25Н18, Св-08Х21Н10Г6 и другие для сварки самолетных конструкций из низколегированных сталей не применяются. Соединения, сваренные присадочной проволокой из сплавов на никелевой основе или из сталей аустенитного класса (например, из стали ЭИ395), обладают высокой пластичностью и малой чувствительностью к концентраторам напряжений, что имеет большое значение для конструкций, работающих при динамических и ударных нагрузках. Применение при комбинированной сварке для подварки мест концентрации напряжений присадочного материала ЭИ334 позволяет повысить малоцикловую выносливость сварных соединений (по сравнению со сварными соединениями, выполненными присадкой из стали Св-18ХМА) без снижения их пределов прочности и выносливости. Термически обработанные до сварки элементы толщиной более 4 мм свариваются с применением электродов со стержнями из сплавов на никелевой основе и стали аустенитного класса (ЭИ395). При сварке термически обработанных элементов меньшей толщины в качестве присадочного материала используются стали перлитного и аустенитного классов и сплавы на никелевой основе. Перлитные стали, применяются в тех случаях, когда изделия в эксплуатации не подвергаются значительным вибрационным и малоцикловым нагрузкам, а также для выполнения основных швов при комбинированной сварке. Для сварки изделий, имеющих валиковые швы и работающих в тяжелых условиях при динамических нагрузках, целесообразно применять присадочный материал из сплавов на никелевой основе и стали аустенитного класса. При автоматической дуговой сварке сталей 25ХГСА и 30ХГСА применяется флюс АН-348А. В качестве присадочного материала используется проволока из стали Св-18ХМА. Для улучшения пластичности сварных соединений рекомендуется применять флюс АН-15 в сочетании с присадочной проволокой из стали Св-18ХМА. Механические свойства сварных соединений приведены в таблице. | |
| Механические свойства сварных соединений из сталей 25ХГСА и 30ХГСА | ||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Состояние материала до и после сварки | Вид сварки | Электрод | Присадочный материал (проволока) | Флюс | σв сварного соединения, кгс/мм2 | ан кгс·м/см2 | ||||
| при толщине материала, мм | ||||||||||
| ≤4 | ≤10 | 10-20 | >20 | ≤4 | >4 | |||||
| Термически обработанный после сварки на σв основного материала 90 кгс/мм2 | Газовая | — | Св-08А Св-18ХМА | — | 0,8σв основного материала | — | — | — | 6 | — |
| Атомно- водородная | — | Св-08А Св-18ХМА | — | 0,8σв основного материала | — | — | — | 8 | — | |
| Дуговая | ВИ9-6 (Св-08А) ВИ9-6 (Св-18ХМА) | — | — | 0,9σв основного материала | — | — | — | — | — | |
| ВИ10-6 (Св-08А) ВИ10-6 (Св-18ХМА) НИАТ-3М(Св-08А) | — | — | 0,9σв основного материала | — | — | — | 6 | — | ||
| Автоматическая дуговая в среде инертных газов | — | Св-08А Св-18ХМА | — | 0,9σв основного материала | — | — | — | 6 | — | |
| Автоматическая и полуавтоматическая дуговая в среде СО2 | — | Св-18ХМА Св-18ХГСА Св-10ГСМТ | — | 0,9σв основного материала | — | — | — | 6 | — | |
| Термически обработанный после сварки на σв основного материала 130 кгс/мм2 | Газовая | — | Св-18ХМА | — | 0,8σв основного материала | — | — | — | 4 | — |
| Атомно- водородная | — | Св-18ХМА | — | 0,8σв основного материала | — | — | — | 7 | — | |
| Дуговая | ВИ9-6 (Св-18ХМА) ВИ10-6 (Св-18ХМА) | — | — | 0,9σв основного материала | — | — | — | — | — | |
| ВИ10-6 (Св-18ХМА) | — | — | — | 0,9σв основного материала | 90 | 80 | — | 5 | ||
| НИАТ-3М(Св-08А) | — | — | — | 0,9σв основного материала | 90 | 80 | — | 5 | ||
| Автоматическая дуговая в среде инертных газов | — | Св-18ХМА | — | 0,9σв основного материала | — | — | — | — | — | |
| под флюсом | — | Св-18ХМА 0Х4МА | АН-15 | — | 95 | 90 | 85 | — | 5 | |
| АН-348А | — | 95 | 90 | 85 | — | 4 | ||||
| АН-15 | — | — | 100 | — | — | 4 | ||||
| Автоматическая и полуавтоматическая дуговая в среде СО2 | — | Св-18ХМА Св-18ХГСА Св-10ГСМТ | — | 0,9σв основного материала | — | — | — | 4,5 | — | |
| Термически обработанный после сварки на σв основного материала 130 кгс/мм2 | Газовая или атомно- водородных | — | ЭИ334 ХН78Т Св-10Х16Н25М6 | — | 60 | — | — | — | 8 | — |
| Дуговая | ВИ12-6 НЖ-2 ЭИ334; ВИ12-6 НЖ-1 (ХН78Т); НИАТ-5 (Св-10Х16Н25М6) | — | — | 60 | 60 | 55 | 50 | 10 | 10 | |
| Автоматическая дуговая под флюсом | — | Св-10Х16Н25М6 | АН-15 | — | 60 | 55 | — | — | 10 | |
| Свойства сварных соединений, выполненных комбинированной сваркой | ||||
|---|---|---|---|---|
| Дуговая сварка | Газовая сварка | Порядок проведения операций термообработки * и сварки | Свойства сварного соединения** кгс/мм2 | |
| σв | σ-1 | |||
| Электрод и присадочный материал | кгс/мм2 | |||
| ВИ9-6 (Св-18ХМА) | ЭИ334 | Термообработка сварка | 95 | 7,5 |
| ВИ9-6 (Св-18ХМА) | ЭИ334 | Сварка термообработка | 110 | 8 |
| ВИ9-6 (Св-18ХМА) | Св-18ХМА | Термообработка сварка | 90 | 7 |
| ВИ9-6 (Св-18ХМА) | Св-18ХМА | Сварка термообработка | 105 | 7,5 |
| * Термообработка на σв = 120±10 кгс/мм2 ** Для сварных соединений, выполненных на типовых трубчатых узлах | ||||
| Ответственные сварные и механически обработанные детали: болты, детали шасси, стыковые соединения, пояса, полки и т. п., работающие в атмосферных условиях при температурах не ниже -70°С. Верхний предел температуры применения ограничивается температурой отпуска или изотермической закалки и рабочей температурой системы защиты от коррозии. |
Технология сварки стали 30хгса.
Помаленьку начнем.
Собственно почему 30хгса? Для фермы нам требуется определенный ассортимент труб, который еще можно найти. И надо сказать не так много сталей выпускается в нужном нам ассортименте. При этом чем крепче сталь тем тоньше трубу мы можем использовать. Не наша вина что у нас молибдена нет.
Так вот , что такое 30хгса. Это сталь которая способна очень сильно закаливатся. Как известно, почти все стали в закаленном состоянии становятся хрупкими, и чем больше в стали углерода тем она крепче и соответственно более хрупкая. Сответственно в такой стали возможно образование трещин. НО
Для того чтобы трещины образовались, нужна сила которая заставит их образоватся. Я с большой уверенностью могу сказать, что если просто закалить кусок 30хгса и положить ее, то трещин не будет! Им неоткуда будет взятся.
Довольно долго описывать все процессы, но давайте хотя бы коротко рассмотрим что происходит со сталью при сварке.
Если взять сварочный шов, то в самом шве, там где металл плавится, он будет в состоянии глубокого отжига. Если двигатся в сторону от шва, то можно наблюдать много разных зон, в зависимости от нагрева металла при сварке. И чем больше нагрев, тем шире эти зоны. Так можно дойти до зоны, где металл нагрелся до температуры закалки.И вот здесь кроется маленький казус, который нам очень сильно мешает. Дело в том что остальная часть металла играя роль радиатора, заставляет шов быстро охлаждатся, и появляется полоса закаленного металла в зоне между швом и радиатором. Приведу небольшой пример. Если взять кусок трубы длинной в метр и нагреть ее конец до температуры закалки,то не обязательно ее опускать в воду, остальная часть трубы играя роль радиатора, будет интенсивно охлаждать нагретую зону, и в итоге появится неболшая полоса закаленного метала. Закалка ведь как известно это , быстрое охлаждение. При этом мы можем свободно держатся рукой за остальную часть трубы.
Теперь давайте посмотрим что происходит при сварке фермы.
Вот если бы нам пришлось варить небольшие детали из 30хгса, то этой проблемы могло и не быть.В этом случае мощности дуги хватило бы для разогрева всей детали, а отсутствие радиатора не даст детали быстро охладится , в итоге получится деталь в отоженном состоянии. Совсем по другому происходит при сварке фермы. Так как ферма сама по себе радиатор очень хороший, ее сварка требует особого подхода. Так как 30хгса имеет свойство очень сильно закаливатся, а в ферме при сварке, при неравномерном нагреве, возникают напряжения, мы в итоге получаем трещины. При этом они возникают ни где попало, а в зоне где металл закалился вдоль сварочного шва и возникают они под действием напряжений, от неравномерного нагрева, которые возникают в ферме.
Так вот, как этого избежать.
Я в первую очередь хочу сказать, что практически все стали лопаются вдоль сварочного шва, просто одни меньше к этому склонны а другие больше. И зацикливатся на этом не стоит.
Так что мы должны сделать чтобы избежать трещин.
Самый простой ответ приходящий на ум, это не дать ей закалится, т.е быстро остыть. Почему и ведут сварку с подогревом.
Или не дать ей нагрется, т.е по возможности вести сварку очень быстро чтобы сузить зону нагрева. Тут важно вспомнить, когда варили стальные фермы, какие виды сварок применяли?
При газовой сварке зона нагрева ну просто очень большая, и деформация должна быть очень сильной.
Я пока вижу три пути по которым нужно идти для сварки фермы из 30хгса.
1.Не дать быстро остыть
2.Сварку вести по возможности быстро, и теми видами сварки, которые исключают сильный нагрев широкой зоны металла.
По возможности, пошаговым методом.
3. Исключить большие напряжения в ферме, возникающие из за неравномерного нагрева.
Ну и по технологии сварки, т.е как нам это сделать.
1.Чтобы не дать быстро остыть, можно и подручного с горелкой использовать. А как быть если варишь один? Мне одно время не давала покоя мысль, что можно использовать обыкновенный раскаленный песок. Если на протвень насыпать песок и поставить снизу горелку а серху положить деталь, а после сварки засыпать этим самым песком? Геморой конечно, так что варианты принимаются.
2. Здесь легче.Сварка в среде аргона вольфрамовым электродом, позволяет варить быстро и качественно. При этом шов будет иметь минимальную толщину.А газ к тому же охлаждает зону сварки, еще сужая зону нагрева.
3.Те кто варит сам, знают как метал играет при нагреве. Так вот в случае со сваркой хромансиля, думается нужно сначала будет делать небольшие прихватки по всей длинне шва, чтобы исключить большие напряжения. И сварку трубы вести шагами т.е небольшими участками с противоположной стороны трубы, с перерывами для остывания.
На сегодня пока все.
Тяжёлая форма
Если относительно лёгкой формы схемы довольно единодушны, то дальше наступают разночтения: следующие стадии называют и «средней тяжести», и «тяжёлой», упоминают довольно разные сценарии. На наш взгляд, правильнее в целом выделить тяжёлую форму (в противопоставление лёгкой) и отдельно сказать о некоторых экстремальных проявлениях.
1 день — примерно то же, что и при лёгкой форме, но температура выше (часто больше 38 градусов) и достаточно часто наступают слабость и боль в мышцах.
2-3 день — кашель, потеря обоняния и слуха, проблемы с ЖКТ — всё это довольно часто происходит вместе.
4-7 день — здесь начинает проявляться принципиальное отличие от лёгкой формы (раньше тяжёлое течение можно заподозрить, разве что если температура практически не опускается ниже 38 градусов). Тяжёлая форма характеризуется главной опасностью коронавируса — атакой на органы дыхания, лёгкие.
Одним словом, начинается коронавирусная пневмония. Дальше борьба уже ведётся именно с ней, заниматься самолечением в данном случае категорически не рекомендуется.
При пневмонии заболевание протекает заметно дольше. Основная часть пациентов начинает идти на поправку на 12-14 день. Полное же выздоровление наступает на 21-30 день.
Химический состав марок стали
Все стали имеют свою маркировку, отражающую в первую очередь их химический состав. В маркировке стали первой цифрой указано содержание углерода в сотых долях процента. Затем следуют буквы русского алфавита, обозначающие наличие легирующего элемента. Если за буквой цифры нет, это означает, что содержание легирующего элемента составляет не более одного процента, а следующие за буквой цифры (цифра) означают содержание его в процентах.
Примеры расшифровки обозначения сталей:
12ХНЗА: содержание углерода – 0,12%, хрома – 1,0%, никеля – 3,0%, высокого качества; 30ХГСА: содержание углерода – 0,30%, хрома, марганца, кремния по одному проценту, буква «А» обозначает высокое качество; 19ХГН: cодержание углерода – 0,19%, хрома, марганца, никеля по одному проценту; 15Х25Т: содержание углерода – 0,15%, хрома – до 25%, титана – до 1%; 08Х21Н6М2Т: содержание углерода – 0,08%, хрома – 21%, никеля – 6%, молибдена – 2%, титана – до 1 процента. 09Х16Н15М3Б: содержание углерода – 0,09%, хрома – 16%, никеля – 15%, молибдена – 3,0%, ниобия – до 1 процента.
В последние годы для улучшения качества стали применяются новые методы ее выплавки, которые находят отражение в обозначениях марок стали:
- ВД – вакуумно-дуговой;
- ВИ – вакуумно-индукционный;
- Ш – шлаковый;
- ПВ – прямого восстановления;
- ЭШП – электронношлаковый переплав;
- ШД – вакуумно-дуговой после шлакового переплава;
- ЭЛП – электронно-лучевой переплав;
- ПДП – плазменно-дуговой переплав;
- ИШ – вакуумно-индукционный плюс электрошлаковый переплав;
- ИП – вакуумно-индукционный плюс плазменно-дуговой переплав.
Кроме перечисленных, на заводах изготовляются трубы из опытных марок стали, имеющие следующие обозначения:
- ЭП – электростальская (завод) поисковая;
- ЭИ – электростальская исследовательская;
- ЧС – челябинская сталь;
- ЗИ – златоустовская исследовательская;
- ВНС – ВИЭМовская нержавеющая сталь;
- ДИ – днепроспецстальская (завод) исследовательская.
По степени раскисления стали маркируются так: кипящие – кп, полуспокойные – пс, спокойные – сп.
