Большая энциклопедия нефти и газа
Cтраница 3
Длину прихваток и расстояние между ними выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла и длины шва. При сварке тонкого металла и коротких швах длина прихваток может быть не более 5 мм.
Присварке толстого металла и значительных длинах швов длина прихватки может быть 20 — 30 мм при расстоянии между ними 300 — 500 мм. Прихватку следует производить на тех же режимах сварки, что и сварку самого шва, тщательно проваривая участок прихватки.
В случае сварки деталей значительной толщины прихватка может заполнять разделку примерно на 2 / а ее глубины. [31]
Для металла значительной толщины ( более 18 — 20 мм) применяется специальная технология — сварка секциями или горкой ( см. гл.
При многопроходной сварке желательно, чтобы швы выполнялись несколькими сварщиками одновременно с двух сторон соединения.
При этих способахсварки толстого металла нагрев по сечению свариваемых элементов происходит более равномерно, чем достигается уменьшение наиболее опасных пространственных остаточных напряжений. [33]
Соединения внахлестку из толстого материала, тавровые соединения, внутренние швы углового соединения, а также последующие слои шва ( после первого) стыкового соединения с подготовленными кромками лучше сваривать слева направо — углом назад. Стык деталей в этих случаях видно лучше, и возможность смещения электрода в сторону менее вероятна.
Однако это целесообразно только в случаесварки толстого металла. При сварке же стали малой и средней толщины это сопряжено с необходимостью тщательной очистки поверхности свариваемого металла от ржавчины и загрязнений вследствие более низкой стойкости против образования пор флюсов с высокими стабилизирующими свойствами.
[35]
Технологическое оборудование для сварки когерентным световым лучом квантового генератора ( лазера) или лазерной сварки используют в радио — и электронной промышленности.
Благодаря острой фокусировке возможно сосредоточение очень большой тепловой энергии на площадках, измеряемых сотыми и тысячными долями миллиметра.
Принципиально возможно создание лазера, пригодного длясварки очень толстого металла, но процесс плавления металла становится в этом случае практически неуправляемым. Основные типы сварных соединений — нахлесточные и стыковые. [36]
Сварка низкоуглеродистых сталей, как правило, не требует предварительного подогрева.
Однако в некоторых случаях, специально оговоренных в технической документации, предварительный подогрев до температуры 120 — 150 применяется для предупреждения появления кристаллизационных трещин.
Такая потребность иногда возникает при сварке угловых швов толстого металла, при сварке первого слоя многослойных стыковых швов толстого металла, особенно еслисварка толстого металла производится при низких температурах. [37]
Длина прихваток, их число и расстояние между ними зависят от толщины металла, длины и конфигурации свариваемого шва. При сварке тонкого металла и при коротких швах длина прихваток составляет 5 — 7 мм, а расстояние между прихватками 70 — 100 мм.
Присварке толстого металла и значительной длине швов прихватки делают длиной 20 — 30 мм, а расстояние между ними — 300 — 500 мм. [38]
Водород, растворенный в жидком металле ( рис. 158, б), должен в количестве 90 — 95 % своего объема выделиться из металла в момент его затвердевания. Этому препятствует пленка тугоплавких окислов и низкий коэффициент диффузии водорода в алюминии.
Поры образуются преимущественно в металле шва; часто наблюдают поры у линии сплавления в связи с диффузией водорода из основного металла под действием термического цикла сварки.
Предварительный и сопутствующий подогрев до температуры 150 — 250 С присварке толстого металла замедляет кристаллизацию металла сварочной ванны, способствуя более полному удалению газов и уменьшению пористости. [39]
Определенную таким образом величину сварочного тока проверяют практически путем наплавки валиков в том же положении, в каком предстоит сварка изделия. Обычно при сварке в вертикальном и потолочном положениях сварочный ток уменьшают на 10 — 20 % против принятого для сварки в нижнем положении.
Сварочный ток корректируют также в зависимости от толщины свариваемого металла и от того, какой слой шва выполняется. При сварке тонкого металла или первого слоя шва с разделкой кромок во избежание прожогов ток уменьшают; присварке толстого металла и последующих слоев шва ток увеличивают.
[40]
Соединения применяют преимущественно стыковые или угловые с внешним швом. Металл толщиной более 10 мм сваривают с Х — образной подготовкой кромок. Сварку толстого металла ведут одновременно двумя горелками с двух сторон, установив детали в вертикальное положение.
[41]
В качестве защитных используют инертные ( аргон, гелий) и активные ( углекислый газ) газы, а также различные смеси инертных или активных газов и инертных с активными. Этот способ сварки по сравнению с рассмотренными выше имеет ряд существенных преимуществ. Присварке толстых металлов в некоторых случаях этот способ сварки может конкурировать с электрошлаковой сваркой. [43]
В качестве защитных используют инертные ( аргон, гелий) и активные ( углекислый) газы, а также различные смеси инертных или активных газов и инертных с активными. Этот способ сварки по сравнению с рассмотренными выше имеет ряд существенных преимуществ. Присварке толстых металлов в некоторых случаях этот способ сварки может конкурировать с электрошлаковой сваркой. [44]
При этом способе сварщик хорошо видит свариваемый шов, поэтому внешний вид шва лучше, чем при правом способе. Мощность пламени выбирается из расчета 100 — 130 дм3 / ч ацетилена на 1 мм толщины металла. Сварку нужно стремиться выполнять в нижнем положении, так как при этом создаются наиболее благоприятные условия для получения швов хорошего качества.
В этом положении расплавленный металл переносится в сварочную ванну, которая занимает горизонтальное положение, в направлении силы тяжести. Существуют различные способы сварки швов. Выбор их зависит от длины шва и толщины свариваемого металла. Условно принято швы длиной до 250 мм называть короткими, 250 — 1000 мм — средними, более 1000 мм — длинными.
Сварка обратноступенчатым способом при правильном выборе длины ступени является наиболее эффективной, так как уменьшает неодновременность выполнения однопроходного шва и поэтому приводит к меньшим остаточным деформациям. При сварке стыковых или угловых швов большого сечения шов накладывается несколькими слоями.
При этом каждый слой средней и верхней части может быть получен за один, два и более проходов. Присварке толстого металла не рекомендуется делать каждый слой напроход, так как это может привести к значительным деформациям и появлению трещин в первых слоях.
Страницы: 1 2 3 4
Виды пламени и применяемых газов в данном способе сварке
От пламени в процессе газовой обработки зависит температура нагрева и возможность работы с разными металлами. В пламени выделяют три зоны: ядро, где распадается ацетилен, восстановительную зону, в которой окисляется углерод и водород, а также факел или область полного сгорания газов.
Существует три вида пламени, каждый из которых зависит от соотношения ацетилена и кислорода.
«Нормальным» называют восстановительное пламя, при котором скорости окисления и восстановления металла одинаковы. Чаще всего именно такое пламя используют в процессе работы. Для обработки бронзы и других сплавов, имеющих в своем составе олово, подходит исключительно восстановительный огонь.
Для получения окислительного пламени в газовой смеси повышают содержание кислорода. Именно такое пламя используют в процессе соединения латуни и пайки твердым припоем. Дело в том, что окислительное пламя позволяет увеличить скорость газовой обработки.
Однако все не так просто – для получения хорошего результата придется использовать специальную присадку, имеющую в составе раскислители, то есть марганец и кремний. Если применять в качестве присадочной проволоки материал, аналогичный материалу заготовок, шов выйдет хрупким, с множеством пор и каверн. Но отметим, что это правило не распространяется на проволоку из латуни.
Пламя с повышенной долей горючего газа подходит для наплавки на одну деталь другой, из более твердого сплава. Кроме того, на его использовании базируется технология газовой сварки алюминия и чугуна.
Обычно газопламенную обработку производят при помощи специфического газа ацетилена (C2H2). Он имеет достаточно резкий запах, его получают в промышленных условиях за счет реакции карбида кальция с водой. Этот газ горит при 335 °C и выше, однако при сочетании с кислородом температура воспламенения понижается до 297 °C.
Для газопрессового метода чаще всего используют кислород, в равных долях смешанный с C2H2. Предприятия поставляют О2 в баллонах синего цвета. Перед началом работ с помощью шланга к горелке подключают кислород и подают его при низком давлении, не более 4 атм.
При обработке металлов, чья температура плавления ниже, чем у стали, нередко используют газы-заменители, такие как пропан, метан, водород.
Пропан – технический бесцветный газ с резким запахом, тяжелее воздуха. При работе с металлами применяют смесь пропана и бутана, в которой доля бутана находится в пределах 5–30 %. Отметим, что температура пропан-кислородного пламени достигает 2400 °С.
Смесь метана и кислорода практически не имеет запаха, а температура пламени составляет 2100… 2200 °С. По этой причине данный состав стараются использовать не так часто.
Водородом называют легкий горючий газ без запаха и цвета. При сочетании с кислородом и воздухом в определенных пропорциях он способен образовать взрывоопасную смесь, поэтому во время работы с ним очень важно помнить о технике безопасности. Водород поставляют на предприятия в газообразном состоянии в стальных зеленых баллонах.
Для газопламенного метода обработки стальных изделий метаном или пропаном применяют проволоку с повышенным содержанием марганца и кремня.
Поиск
[c.75]
Электроды этого типа рекомендуются для сварки металла больших толщин и жестких конструкций из углеродистых и низколегированных высокопрочных и теплоустойчивых марок стали. [c.143]
Для электрошлаковой сварки металла большой толщины (50—250 мм), выполняемой за один проход на токе в электроде 500—700 а со скоростью [c.184]
Необходимость подогрева и последующей термообработки может возникнуть при сварке металла больших толщин из углеродистых, низколегированных и других марок стали (что в формулировках свариваемости не отмечается). [c.19]
Растягивающие напряжения, вызванные сваркой, могут стать причиной ускорения межкристаллической коррозии и коррозионного растрескивания, а при сварке металла больших толщин при наличии трехосного напряженного состояния — хрупких разрушений. [c.
При сварке металла большой толщины существует опасность возникновения и развития трещин в швах. Для предотвращения этого эффекта при сварке толстолистовой стали применяют различные способы заполнения разделки (рис. 7.6). [c.202]
| Рис. 7.6. Сварка металла большой толщины |
Многослойный шов применяют при сварке металла большой толщины, а также для уменьшения зоны термического влияния. Под слоем сварного шва (J-JV на рис. 1.8) понимают часть металла сварного шва, которая состоит из одного или нескольких валиков (7-5 на рис. 1.8), располагающихся на одном уровне поперечного сечения шва.
Так как выделение теплоты в шлаковой ванне происходит главным образом в области электрода, максимальная толщина основного металла, свариваемого с использованием одной электродной проволоки, обычно ограничена 60 мм.
При сварке металла большей толщины электроду в зазоре между кромками сообщают возвратно-поступательное движение (до 150 мм) или используют несколько неподвижных или перемещающихся (рис. 3.59) электродов.
В этом случае появляется возможность сварки металла сколь угодно большой толщины. [c.154]
Технология изготовления сварных конструкций из низколегированных сталей должна предусматривать минимальную возможность появления в зоне термического влияния закалочных структур, способных привести к холодным трещинам, особенно при сварке металла больших толщин.
При сварке термически упрочненных сталей следует принимать меры, предупреждающие разупрочнение стали на участке отпуска. [c.263]
Перспективно для сварки высоколегированных сталей использование электронного луча. Возможность за один проход сварить без разделки кромок металл большой толщины с минимальной протяженностью околошовной зоны — важное технологическое преимущество этого способа.
Однако и при этом способе возможно образование в шве и околошовной зоне горячих трещин и локальных разрушений. Наличие вакуума, способствуя удалению вредных примесей и газов, увеличивает испарение и полезных легирующих элементов.
При глубоком и узком проваре часть газов может задержаться растущими кристаллами в шве и образовать поры. Сварка металла большой толщины затруднена из-за непостоянства глубины проплавления.
Сложность и дороговизна аппаратуры и процесса определяют возможность применения электронно-лучевой сварки только при изготовлении ответственных конструкций. [c.379]
Но условия сварки плавлением аустенитных сталей и сплавов настолько многообразны в современной практике, что, стоя на указанной позиции, далеко не всегда удается достигнуть положительных результатов. Это относится прежде всего к сварке металла большой толщины, к сварке жестких узлов и конструкций и т. д. [c.59]
Для сварки металла большой толщины (более 60 мм) используют сварочные автоматы, которые сообщают электродной проволоке поперечные возвратно-поступательные движения. [c.191]
Для металла, склонного к закалке, следует осуществлять более мощный тепловой режим. При этом увеличивается объем разогреваемого металла, а следовательно, замедляется остывание.
Кроме того, при сварке металла больших толщин, а также при низких температурах окружающего воздуха рекомендуется выполнять предварительный и сопутствующий подогрев.
Это уменьшит скорость охлаждения и разность температур между холодными и нагретыми частями свариваемого изделия. [c.121]
Основное покрытие (Б) в качестве шлакообразующей основы имеет плавиковый шпат и карбонаты кальция и магния (мел, магнезит, мрамор). Газовая защита обеспечивается углекислым газом, образующимся при разложении карбонатов.
Металл, наплавленный электродами с таким покрытием, по химическому составу соответствует спокойной стали, обладает минимальным содержанием азота и кислорода, высокими показателями ударной вязкости как при положительной, так и отрицательной температуре, хорошей стойкостью против образования кристаллизационных трещин.
Эти электроды особенно целесообразны для сварки металла большой толщины, сталей с повышенным содержанием серы и углерода, жестких конструкций из литых углеродистых, низколегированных и высокопрочных сталей. Сварка производится на постоянном токе обратной полярности. [c.55]
Сварка металла большой толщины. Многослойные швы рекомендуется сваривать методом горки или каскадным методом. При сварке горкой (рис. 46) на участке длиной 200—300 мм накладывают первый слой. Затем после очистки первого слоя от шлака, окалины и [c.104]
Электроды с основным покрытием применяют для сварки металлов большой толщины, для изделий, работающих в тяжелых эксплуатационных условиях или транспортирующих газы, а также для сварки литых углеродистых, низколегированных высокопрочных сталей и сталей с повышенным содержанием серы и углерода.
Электроды с фтористо-кальциевым покрытием весьма чувствительны к образованию пор во время сварки, если кромки свариваемых изделий покрыты окалиной, ржавчиной, маслом, а также если электродное покрытие ув- [c.72]
Сварка металла большой толщины. Многослойные швы рекомендуется сваривать методом горки или кас- [c.118]
Послойная проковка швов рекомендуется при сварке металлов больших толщин и специальных жаропрочных сталей. Проковку производят после наложения каждого слоя частыми легкими ударами пневматического зубила с закругленным бойком радиусом 2—3 мм. Частота и интенсивность проковки выбираются [c.285]
Электрошлаковая сварка — новый метод сварки металлов больших толщин. При этом методе сварки тепло для плавления свариваемого и электродного металла выделяется за счет прохождения тока через расплавленный флюс-шлак. [c.6]
При сварке металла большей толщины следует применять электроды диаметром 4—5 мл1. [c.175]
Толщину стержня электрода выбирают в зависимости от толщины свариваемой детали. Для сварки металла большей толщины берут электрод с более толстым стержнем и, наоборот, тонкие детали сваривают более тонким стержнем электрода. В ремонтной практике используют преимущественно электроды со стержнем диаметром от 2 до 5 мм. [c.73]
При сварке в стык металла толщиной до 4 мм применяют электроды диаметром, равным толщине свариваемого металла. При сварке металла большой толщины применяют электроды диаметром 4—8 мм при условии обеспечения провара основного металла.
В многослойных стыковых швах первый слой выполняют электродом диаметром [c.285]
Сун ествующие способы дуговой сварки без разделки кромок позволяют сваривать металл ограниченной толщины (при односторонней сварке ручной — до 4 мм, механизироваппой под флюсом — до 18 мм).
Поэтому при сварке металла большой толщины необходимо разделывать кромки.
Угол скоса кромки обеспечивает определенную величину угла разделки кромок, что необходимо для доступа дуги в глубь соединения и полного проплавления кромок на всю их толщину. [c.10]
При необходимости увеличения мощности пламени, т. е. количества энергии, выделяемой пламенем в единицу времени (например, при ацетилено-кислородной сварке металлов больших толщин), следует изменять диаметр сопла или сечение потока, а не скорости его истечения, так как это может привести к срыву пламени. [c.312]
Шлаковая ванна — более распределенный источник теплоты, чем электрическая дуга. Основной металл расплавляется од- новременно по всему периметру шлаковой ванны, что позволяет вести сварку металла большей толщины за один проход. [c.241]
Электропшаковри сваркой соединяют детали толщиной более 40—50 мм, причем верхний предел свариваемых толщин практически не охраничен. Электрошлаковая сварка позволяет значительно повысить производительность, особенно при сварке металла большой толщины обеспечить высокое качество сварного соединения вследствие надежной защиты жид- [c.462]
Сварка в углекислом газе низкоуглеродистых сталей толщиной до 4 мм выполняется проволокой марок Св-08ГС и Св-08Г2С диаметром 0,7… 1,4 мм для сварки металла большой толщины применяют проволоку диаметром 1,4…2,5 мм (табл. 8.5). [c.236]
Разделки кромок заполняют в зависимости от толщины металла любым из известных способов наложения швов. Последовательное наложение швов применяют при сварке металла толщиной до 25 мм.
Каскад и горку используют при сварке металла большей толщины. Выбор схемы заполнения разделки кромок определяется необходимостью сохранить температуру подофева мета)1ла в процессе сварки. [c.
295]
Переход на самоорганизующиеся технологии открыл реальную перспективу резкого повышения качества сварных швов и снижения энергоемкости процесса сварки плавлением [574, 575 и др.]. В настоящее время как альтернатива электронно-лучевой сварки металлов больших толщин (но на воздухе, без вакуумной камеры) разработана дуговая сварка неподвижным плавящимся электродом.
В этом случае между свариваемыми пластинами плотно устанавливают металлический изолированный электрод толщиной 1—3 мм, а между кромкой электрода и основным металлом возбуждают дугу, которая самораспространяется в узком зазоре со скоростью до 5 м/с, отбрасывая расплавленный металл в зазор и заполняя его.
Автоколебательное движение дуги по торцу электрода осуществляется за счет взаимной нелййейной связи электрического и температурного полей в плавящемся электроде. Разработанная технология позволяет сваривать за один проход сталь толщиной 20—100 мм со скоростью 10—40 м/ч.
Если оценивать производительность данной техноло- гии при формировании сварного шва (глубиной 100 мм) с помощью произведения глубины шва на скорость сварки, то, как установлено в [c.361]
В результате разработки и освоения на НКМЗ нового электро-шлакового способа сварки металла большой толщины были получены принципиально новые возможности в проектировании машин, коренным образом изменившие технологию производства крупногабаритных изделий. [c.7]
Сварку электрозаклепками под флюсом для листов толщиной более 3 мм рекомендуют производить через отверстия, что ограничивает применение этого способа для сварки металла больших толщин [270].
Здесь более приемлема сварка электрозаклепками плавящимся электродом в среде СОа, которая обеспечивает по сравнению со сваркой под флюсом большие глубины проплавления и устойчивость дуги, позволяет сваривать более толстый металл. [c.169]
Полуавтоматы для сварки и наплавки без внешней защиты дуги и под флюсом плавящимся электродом. В этой группе полуавтоматов применяется порошковая самозащитная проволока или используется внешняя защита зоны дуги и сварочной ванны с помощью флюса.
В зону сварки флюс поступает из укрепленной на горелке небольшой воронки либо из отдельно расположенного бункера по гибкому резиновому шлангу со струей сжатого воздуха. Процесс ведется с применением электродной проволоки диаметром 1,6…2,0 мм при высоких плотностях силы тока. Это обеспечивает глубокое проплавление и сварку металла большой толщины за один проход.
При сварке самоза-щитной порошковой проволокой процесс ведется в любом пространственном положении, [c.66]
Для сварки металлов больших толщин нашли применение мощные высоковольтные пушки, в том числе типа ЭЛА-120 (ПЛ110) (см. рис. 1.10). [c.335]
Фтористо-кальциевое покрытие состоит из карбонатов кальция, магния (мрамор, мел, доло.мит, магнезит) и плавикового шпата, а также из ферросплавов (ферромарганец, ферросилиций, ферротитан и др.). Электроды с фтористо-кальциевым покрытием иногда называют основными или низководородистыми .
Металл, наплавленный такими электродами, чаще всего соответствует спокойной стали и содержит незначительное количество кислорода, водорода и азота. Содержание серы и фосфора в нем обычно не превышает 0,035% каждого, содержание марганца и кремния зависит от назначения электродов (от 0,5 до 1,5% Мп и от 0,3 до 0,6% 51).
Металл шва, стойкий против образования кристаллизационных трещин, старения, имеет достаточно высокие показатели ударной вязкости как при положительных, так и при отрицательных температурах.
Электроды с основным покрытием применяют для сварки металлов большой толщины, для изделий, работающих в тяжелых эксплуатационных условиях или транспортирующих газы, а также для сварки литых углероди- [c.70]
К зажиму электрододержателя в общий узел. Дуга горит попеременно между электродами в пучке, автомагически перемещаясь с электрода на электрод.
Этот способ находит применение при наплавочных работах, при сварке металла больших толщин, сварке арматуры большого сечения ванным способом.
Недостатками являются трудоемкость изготовления пучка и невозможность сварки в вертикальном и потолочном положениях. [c.89]
Головка В (фиг. 119 и 120) рассчитана на сварку металла большой толщины на стационарных установках.
Это достигается посредством червячного сектора н червяка, при враше-нии которого червячный сектор вместе с кронштейном и двигателем поворачивается на требуемый угол. [c.321]
Сварка в среде защитных газов
Этот способ
сварки находит широкое применение в промышленности и при строительно-монтажных
работах. Сварка может выполняться неплавящимся, обычно вольфрамовым электродом,
или плавящимся электродом. В первом случае сварной шов получается за счет
расплавления кромок изделия и, если необходимо, подаваемой в зону дуги
присадочной проволоки.
Во втором случае плавящийся электрод в процессе
расплавления участвует в образовании металла шва. Для защиты применяются три
группы газов: инертные (аргон, гелий); активные (углекислый газ, азот,
водород); смеси газов инертных, активных или первой и второй группы.
Выбор
защитного газа (табл. 41) определяется
химическим составом свариваемого металла; требованиями, предъявляемыми к
свойствам сварного соединения; экономичностью процесса и другими факторами.
Защитный газ в зону сварки может подаваться центрально, а при повышенных
скоростях сварки плавящимся электродом — сбоку (рис. 36). Для экономии расхода
дефицитных и дорогих инертных газов, из которых наружный поток — обычно
углекислый газ.
Рис. 36. Схемы подачи защитного газа в зону сварки:а — центральная; б — боковая; в — двумя концентрическими потокам; г — в
подвижную камеру (насадку); 1 — электрод; 2 — защитный газ; 3,4 — наружный и
внутренний потоки защитных газов; 5 — насадка; 6 — распределительная сетка
Широкий
диапазон используемых защитных газов обуславливает большую область применения
этого способа как для свариваемых металлов, так и их толщин (от 0,1 мм до
десятков миллиметров). Основными преимуществами рассматриваемого способа сварки
являются:
— высокое
качество сварных соединений на разнообразных металлах и сплавах разной толщины;
— возможность
сварки в различных пространственных положениях;
— отсутствие
операций по засыпке и уборке флюса и удаления шлака;
— возможность
наблюдения за образованием шва, что особенно важно при полуавтоматической
сварке;
— высокая
производительность и легкость механизации процесса;
— низкая
стоимость при использовании активных защитных газов.
К недостаткам
способа относится необходимость применения мер против световой и тепловой
радиации дуги; возможность нарушения газовой защиты при сдувании струи газа
движением воздуха или при разбрызгивании сопла; потеря металла на
разбрызгивание, при котором брызги прочно соединяются с поверхностью шва и
изделия; наличие газовой аппаратуры (баллоны, газовый редукторы и т.д.) и в
некоторых случаях необходимость водяного охлаждения горелок.
Таблица 41
Свариваемый металл | Ориентировочная толщина металла, мм | Наиболее распространенная область применения в | Сварка | Защитный газ | Род тока |
Углеродистые и низколегированные | Более 1 | Решетчатые и листовые | Автоматическая, | Углекислый газ. Смесь | Постоянный, обратной |
0,5-3 | Тонколистовые конструкции и | Автоматическая, | Углекислый газ | Постоянный прямой | |
Нержавеющие и жаропрочные | 1 и более | Листовые конструкции из | Ручная и механизированная | Нержавеющие: аргон 2-го | Постоянный прямой |
Листовые конструкции, | Автоматическая и | Нержавеющие: аргон 2-го | Постоянный обратной |
Сварка стержней арматуры
железобетона в монтажных условиях
В
железобетонных конструкциях соединение стержней арматуры осуществляется, как
правило, одним из электродуговых способов сварки или полуавтоматическим, а
именно:
— без стальных
скоб-накладок;
— на стальных
скобах-накладках;
— с круглыми
накладками или с нахлестом;
— в
инвентарных формах (медных или графитовых);
— внахлест или
втавр с плоскими элементами.
Перед сборкой
узлов спряжений стержней арматуры следует убедиться в соответствии классов
стали, размеров и взаимного расположения соединяемых элементов проектным и
соответствиям ГОСТ
10922-92 собранных стыков под сварку.
Выпуски
стержней, закладные изделия и соединительные детали должны быть очищены до
чистого металла в обе стороны от кромок или разделки на 20 мм от грязи,
ржавчины и других загрязнений. Вода, в том числе конденсационная, снег или лед
должны быть удалены с поверхности стержней арматуры, закладных деталей и
соединительных деталей путем нагревания их пламенем газовых горелок или
паяльных ламп до температуры не выше 100 °С.
При
увеличенных, по сравнению с требуемыми, зазорах между стыкуемыми стержнями
допускается применение одной вставки, которые должны изготовляться из арматуры
того же класса и диаметра, что и стыкуемые стержни. При сварке стержней встык с
накладками увеличение зазора должно компенсироваться соответствующим
увеличением длины накладок.
Длина каждого
выпуска арматуры из тела бетона должна быть не менее 150 мм при нормальных
зазорах между торцами стержней и 100 мм — при применении вставки. Следует
стремиться изготавливать изделия так, чтобы длина выпусков позволяла вести
монтаж и сварку без вставок, т.е. подгонку зазора между выпусками производить
на месте монтажа, используя газовую резку.
Сборные
железобетонные конструкции, монтируемые только на выпусках, должны собираться в
кондукторах, обеспечивающих проектное положение. Сварка стержней железобетонных
конструкций, удерживаемых краном, не допускается.
Сборные
железобетонные конструкции, имеющие закладные детали, следует собирать на
прихватках. Прихватки должны размещаться в местах последующего наложения
сварных швов. Длина прихваток должна составлять 15-20 мм, а высота (катет) —
4-6 мм. Количество прихваток должно быть не менее двух.
Выполнять прихватки
следует, применяя те же материалы и такого же качества, что и материалы для
основных швов. Перед сваркой основных швов поверхность прихватки и соседних
участков должна быть очищена от шлака и брызг металла. Прихватки должны
выполнять обученные сварщики, имеющие удостоверения на право производства этих
работ.
Не допускается
наличие ожогов и подплавления от дуговой сварки на поверхности рабочих
стержней. Ожоги должны быть зачищены абразивным кругом на глубину не менее 0,5
мм. При этом уменьшение площади сечения стержня (углубления в основной металл)
не должно превышать 3 %.
Место механической зачистки должно иметь плавные
переходы к телу стержня, а риски от абразивной обработки должны быть направлены
вдоль стержня. Резка концов стержней электрической дугой при сборке конструкций
или разделке кромок стержней не допускается. Указанные операции следует
выполнять специальными электродами для резки арматуры марки ОЗР-2.
