- 1 краткая справка о легированных сталях с точки зрения их свариваемости
- Выбор оборудования
- Зависимость диаметра проволоки от типа соединения и толщины металла
- Низколегированные стали повышенной прочности
- Особенности сварки аппаратуры из разнородных сталей
- Режимы сварки в углекислом газе низкоуглеродистых и низколегированных сталей
- Сварка в защитной среде
- Таблица свариваемости сталей
- Технологическая прочность оценивается образованием горячих и холодных трещин
- Хромистые мартенситно-ферритные стали
1 краткая справка о легированных сталях с точки зрения их свариваемости
Легирование сталей различными химическими элементами (кремний, молибден, хром, ванадий и другие) выполняется с целью улучшения их антикоррозионных свойств, теплоустойчивости, различных механических характеристик, жаропрочности, а также в целом качества сплавов. По уровню легирования «улучшенные» материалы делят на:
- обычные легированные (в них имеется от 2,5 до 10 % специальных добавок);
- низколегированные (не более 2,5 % легирующих компонентов);
- высоколегированные (более 10 % добавок).
Рекомендуем ознакомиться
Строительные стали с малым уровнем легирования включают в свой состав до 0,22 % углерода. По данной причине их часто именуют низколегированными низкоуглеродистыми. Подобные сплавы свариваются по тем же методикам, что и обычные низкоуглеродистые стали.
Кроме того, низколегированные стали делят на разные группы (конструкционные, высокопрочные, теплоустойчивые). Процесс сварки изделий из них характеризуется рядом нюансов.
Общей и основной характеристикой сплавов со средним уровнем легирования считаются их механические показатели. Во-первых, они описываются повышенной стойкостью к охрупчиванию, что позволяет использовать их в агрессивных атмосферах, при пониженных и высоких температурах, при серьезных перегрузках, включая и ударные.
Сварка высоколегированных сплавов также затруднена. Причем металлургические композиции с высокой степенью легирования имеют собственные особенности в зависимости от того, к какому подвиду высоколегированных сталей они относятся:
- стойкие против негативного химического воздействия в газовых средах при температурах свыше 550 °С (жаростойкие);
- нержавеющие (способны противостоять межкристаллитному, электрическому и сугубо химическому ржавлению);
- стойкие против высоких температур (от 1000 °С) – жаростойкие.
Далее мы подробно опишем, какими способами в настоящее время производится сварка высоколегированных и иных легированных сталей.
Выбор оборудования
Тип и эксплуатационные особенности сварочного оборудования для работы с углеродистыми сталями варьируются в достаточно широких пределах и зависят от таких факторов, как:
Чаще всего углеродистые стали соединяют одним из методов электродуговой сварки. Если предполагается ручная сварка и объем работ относительно мал, можно воспользоваться обычным сварочным инвертором, главные достоинства которого – компактность и дешевизна. Хорошим выбором станут модели Fubag IR 200, Wester MMA-VRD 200, Elitech АИС 200, Ресанта САИ-220 и другие.
В противном случае, лучше отдать предпочтение промышленным трансформаторам с большей производительностью, например, Кавик ТДМ-252У2 (250 А, 12 кВт) или Brima ТДМ1-315-1 (315 А, 24 кВт). В зонах, где подключение к электрической сети невозможно или затруднено, используются сварочные генераторы, оснащенные двигателями внутреннего сгорания.
Для полуавтоматической сварки в среде защитных газов или под слоем флюса применяются специализированные сварочные аппараты комбинированной конструкции, которые обеспечивают генерирование сварочного тока, а также подачу в зону сварки защитного газа и плавящегося электрода (кроме того, может подаваться присадочная проволока). В нише бюджетных моделей лидирует Aurora Overman 180, в топовом сегменте – Blueweld Starmig 210 Dual Synergic.
Для газовой сварки потребуется наличие кислородного и ацетиленового баллонов с манометрами, гибких шлангов и горелки, позволяющей регулировать пропорциональное соотношение газов. Оборудование альтернативных видов сварки специфично, оно относится к промышленным аппаратам и крайне редко используется в быту.
Зависимость диаметра проволоки от типа соединения и толщины металла
Диаметр проволоки, мм | Толщина металла (мм) для соединений | Положение шва в пространстве | ||
угловых тавровых нахлесточных | стыковых без скоса кромок
| стыковых со скосом кромок
| ||
0,8 | 1 | 1 | — | Н, Г, В, П |
1 | 1,5-2,5 | 1,5-2 | ||
1-1,2 | 3 | 2,5-3 | ||
1,2-1,4 | 4 | 4-5 | Н, Г, В | |
1,4-1,6 | 5 | 6 | 5-6 | |
1,6-2 | 6-8 | 8 | 8-12 | Н |
2-2,5 | 10 и более | 10 | 14 и более | |
Низколегированные стали повышенной прочности
К низколегированным относят стали, содержащие в своём составе до 2 % легирующих элементов каждого в отдельности и до 5 % суммарно (Mn, Si, Cr, Ni). Содержание углерода, как и у углеродистых сталей, не превышает 0,22 %. Содержание S и P в низколегированных сталях такое же, как в качественных.
При сварке кинетика распада аустенита такая же, как и углеродистых сталей. При охлаждении на воздухе получается феррито-перлитная структура. Поэтому низколегированные стали повышенной прочности относят к хорошо свариваемым.
Однако легирующие элементы существенно снижают критическую скорость охлаждения. При содержании в верхнем пределе и высоких скоростях охлаждения возможно подавление перлитного превращения и появления промежуточных и закалочных структур.
При уменьшении погонной энергии сварки и увеличении интенсивности охлаждения в металле шва и зоне термического влияния возрастает вероятность распада аустенита с образованием закалочных структур. При этом будет увеличиваться вероятность образования холодных трещин и склонность к хрупкому разрушению.
При повышенных погонных энергиях наблюдается рост зерна аустенита и образуется грубозернистая феррито-перлитная структура видманштеттового типа с пониженной ударной вязкостью.
Выбор тепловых режимов в основном преследует цель недопущения холодных трещин. Одним из самых технологичных средств, снижающих вероятность их появления, является подогрев, температура которого определяется в зависимости от эквивалента углерода и толщины свариваемого проката. Необходимая температура подогрева возрастает с увеличением легированности стали и толщины свариваемого проката.
Особенности сварки аппаратуры из разнородных сталей
Специфическими показателями свариваемости разнородных сталей являются процессы диффузии и разбавления.
Наибольшую опасность представляет диффузия С в сторону высоколегированной стали, где большая концентрация Cr или других карбидообразующих элементов.
Разбавление происходит при перемешивании свариваемых сталей и присадочного материала в объёме сварочной ванны.
Более легированная сталь разбавляется менее легированной. Степень разбавления зависит от доли участия каждого из составляющих разнородное сварное соединение.
Общие сведения о металлургических процессах при сварке в инертных газах.
Сварку сталей осуществляют обычно под флюсом, в среде оксида углерода (IV), но бывают случаи, когда целесообразно применять аргонно-дуговую сварку – например, для упрочнения средне- и высоколегированных сталей.
Низкоуглеродистые низколегированные стали, особенно кипящие, склонны к пористости вследствие окисления углерода:
Fe(3)C FeO = 4Fe CO;
Этот процесс идёт за счёт кислорода, накопленного в сталях во время их выплавки, но может возникать за счёт примеси к Ar марок В и Г, за счёт влажности газа и содержащегося в нём кислорода.
Для подавления этой реакции в сварочной ванне нужно иметь достаточное раскислителей (Si, Mn, Ti), т. е. использовать сварочные проволоки Св08ГС или Св08Г2С. Можно снизить пористость путём добавки к аргону до 50 % кислорода, который, вызывая интенсивное кипение сварочной ванны, способствует удалению газов до начала кристаллизации.
Среднелегированные углеродистые стали обычно содержат в своём составе достаточное количество активных легирующих компонентов для подавления пористости, вызываемой окислением углерода. Это обеспечивает плотную структуру шва, а состав шва соответствует основному металлу, если электродные проволоки имеют так же близкий состав.
Аустенитные коррозионностойкие и жаропрочные стали (12Х18Н10Т и др.) хорошо свариваются в среде аргона как плавящимся, так и неплавящимся электродом. При сварке этих сталей обычно не требуется каких-либо дополнительных мероприятий, но аустенитно- мартенситные стали очень чувствительны к влиянию водорода, который их сильно охрупчивает и даёт замедленное разрушение в виде холодных трещин.
Режимы сварки в углекислом газе низкоуглеродистых и низколегированных сталей
Соединение | Размеры, мм | Сварочный ток, А | Напряжение на дуге, В | Скорость сварки, м/ч | Диаметр проволоки, мм | Вылет электрода, мм | Расход газа, л/мин | Число проходов | |||
| S | b | ||||||||||
| 0,8-1 | 0-0,3 | 50-80 | 17-18 | 25-50 | 0,7-0,8 | 8-10 | 6-7 | 1 | ||
 | 4 | 0-1,2 | 200-350 | 23-32 | 25-50 | 0,7-0,8 | 8-10 | 6-7 | 1 | ||
 | 16 | 0-1,5 | 380-500 | 33-40 | 16-25 | 1,4-2,5 | 15-25 | 12-16 | 2 | ||
 | 20 | 0-1,5 | 380-420 450-500 | 32-36 36-40 | 14-16 | 1,6-2,5 | 18-25 | 12-18 | 2 | ||
380-420 | 32-36 | 18-20 | 1,6-2,5 | 18-25 | 12-18 | 3 | |||||
 | 24 | 0-1,5 | 380-420 450-500 350-400 | 32-36 36-40 33-36 | 18-20 | 1,6-2,5 | 18-25 | 12-18 | 3 | ||
380-420 | 32-36 | 16-18 | 1,6-2,5 | 18-25 | 12-18 | 4 | |||||
 | 32 | 0-1,5 | 380-420 | 32-36 | 14-16 | 1,6-2,5 | 18-25 | 12-18 | 4 | ||
Сварка в защитной среде
При соединении заготовок из среднеуглеродистых сталей используется MIG-технология, схожая с технологией сварки низкоуглеродистых сталей. Обязательным условием является предварительный прогрев заготовок до температуры около 200℃. Применяются электроды с низким содержанием карбона и наличием дополнительных микролегирующих элементов: фтора, кальция, марганца и кремния. К ним относятся изделия марок УОНИ-13/45 (-55, -65), УП-1/45, УП-2/45, ОЗС-2, К-5А и другие.
Диаметр электрода обычно лежит в пределах 2-6 мм и определяется толщиной свариваемых заготовок. От него, в свою очередь, зависит режим сварки. Так, сила тока при сварке 3-миллиметровыми электродами в нижнем положении составляет 80-100 А, диаметру в 4 мм соответствуют значения 130-200 А, 5-миллиметровыми изделиями работают при токе 170-280 А, а 6-миллиметровыми – 210-380 А. Температура прокаливания электродов варьируется в пределах 250-400℃.
Таблица свариваемости сталей
сталей>>Таблица свариваемости сталей
Для наглядности и быстрого поиска марки материалов расположены в таблице
свариваемости сталей в алфавитном порядке. В таблице приведены материалы-заменители
для каждой марки стали и указаны рекомендуемые способы её сварки.
Условные обозначения, применённые в таблице: РДС — ручная
дуговая сварка; АДС — автоматическая дуговая сварка; АрДС — аргонодуговая
сварка; КТС — контактная точечная сварка;
ЭШС — электрошлаковая сварка; ХТО — химико-термическая обработка; т.о. — термообработка
Марка стали или сплава | Заменитель | Свариваемость |
Сплав 06ХН28МДТ | сплав 03ХН28МДТ | |
Сплав Х15Н60-Н | сталь Х25Н20 | |
Сплав Х20Н80-Н | — | РДС. Газовую сварку не применять |
Сплав Х27Ю5Т | — | способы сварки — РДС и АДС |
Сплав ХН35ВТ | — | трудносвариваемая. Способ сварки — РДС, электроды КТИ-762. |
Сплав ХН35ВТЮ | — | трудносвариваемая. Способ сварки — РДС, электроды КТИ-762. |
Сплав ХН70ВМТЮФ | — | трудносвариваемая |
Сплав ХН70ВМЮТ | трудносвариваемая. Способ сварки — РДС. Для снятия сварочных | |
Сплав ХН70Ю | — | ограниченно свариваемая. Требует подбора специальных |
Сплав ХН77ТЮР | — | трудносвариваемая. Способ сварки — РДС |
Сплав ХН78Т | стали: ХН38ВТ, 12Х25Н16Г7АР, 20Х23Н18 | трудносвариваемая. Способ сварки — РДС электродами ЦТ-22 |
Сплав ХН80ТБЮ | — | трудносвариваемая. Способ сварки — РДС |
Ст0 | без ограничений | |
Ст2кп | Ст2сп | Сваривается без ограничений. Для толщины более 40мм |
Ст3кп | Ст3сп | Сваривается без ограничений. Для толщины более 40мм |
Ст4кп | Ст4сп | Сваривается без ограничений. Для толщины более 40мм |
Ст5пс | Ст6сп | Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая |
Ст6пс | Ст5сп | Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая |
Сталь 08 | Сталь 10 | Сваривается без ограничений, кроме деталей после ХТО |
Сталь 08ГДНФЛ | — | без ограничений |
Сталь 08кп | Сталь 08 | Сваривается без ограничений, кроме деталей после ХТО; |
Сталь 08Х13 | стали: 12Х13, 12Х18Н9Т | ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под |
Сталь 08Х17Н13М2Т | сталь 10Х17Н13М2Т | сталь хорошо сваривается ручной и автоматической электродуговой |
Сталь 08Х17Т | стали: 12Х17, 08Х18Т1 | ограниченная. Удовлетворительные механические свойства |
Сталь 08Х18Г8Н2Т | сталь 12Х18Н9Т | без ограничений. Сталь хорошо сваривается РДС и АДС. |
Сталь 08Х18Н10 | — | без ограничений. Способ сварки: РДС — электроды ОЗЛ-8, |
Сталь 08Х18Н10Т | — | способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, |
Сталь 08Х18Т1 | стали: 12Х17, 08Х17Т | ограниченная. Удовлетворительные механические свойства |
Сталь 08Х22Н6Т | стали: 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т | без ограничений. Способы сварки: АДС и РДС. Для ручной |
Сталь 08Ю | — | без ограничений |
Сталь 09Г2 | стали: 10Г2, 09Г2С, 09Г2Д, 09Г2Т | без ограничений |
Сталь 09Г2С | стали: 09Г2, 09Г2ДТ, 09Г2Т, 10Г2С | Свариваемость стали 09Г2С хорошая, без ограничений |
Сталь 10 | стали: 08, 15, 08кп | Сваривается без ограничений, кроме деталей после ХТО |
10кп | Стали: 08кп, 15кп, 10 | Сваривается без ограничений, кроме деталей после ХТО |
Сталь 10Г2 | сталь 09Г2 | без ограничений |
Сталь 10Г2БД | Сталь: 10Г2Б | без ограничений |
Сталь 10Г2С1 | сталь 10Г2С1Д | без ограничений |
Сталь 10Х14Г14Н4Т | стали: 20Х13Н4Г9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т | сталь удовлетворительно сваривается всеми видами сварки. |
Сталь 10Х14АГ15 | стали: 12Х18Н9, 08Х18Н10, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т | без ограничений. Рекомендуется РДС стандартными электродами. |
Сталь 10Х17Н13М2Т | — | без ограничений ручной и автоматической электродуговой |
Сталь 10Х18Н9Л | сталь 14Х18Н4Г4Л | без ограничений |
Сталь 10ХНДП | — | без ограничений |
Сталь 10ХСНД | сталь 16Г2АФ | без ограничений |
Сталь 110Г13Л | — | не применяется для сварных конструкций. Трудносвариваемая |
Сталь 12ГС | стали: 12Г2А, 14Г2А, 15ГС | без ограничений |
Сталь 12К | — | без ограничений |
Сталь 12МХ | — | сваривается без ограничений. Способы сварки: РДС, АДС |
Сталь 12Х13 | сталь 20Х13 | ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под |
Сталь 12Х17 | сталь 12Х18Н9Т | трудносвариваемая. Способы сварки: РДС, АрДС. Рекомендуется |
Сталь 12Х18Н10Т | стали: 08Х18Г8Н2Т, 10Х14Г14Н4Т, 12Х17Г9АН4, 08Х22Н6Т, | сваривается без ограничений. Рекомендуется последующая |
Сталь 12Х18Н12Т | стали:12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х1810Т | способы сварки: РДС электродами ЦТ-15-1 для корневого |
Сталь 12Х18Н9 | стали: 20Х13Н4Г9, 12Х17Г9АН4, 10Х14Г14Н4Т | без ограничений |
Сталь 12Х18Н9Т | стали: 10Х14Г14Н4Т, 12Х17Г9АН4, 12Х18Н10Т | сваривается без ограничений. Рекомендуется последующая |
Сталь 12Х1МФ | — | ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая |
Сталь 12Х25Н16Г7АР | — | без ограничений |
Сталь 12Х2Н4А | стали: 20ХГНР, 12ХН2, 12ХН3А, 20Х2Н4А, 20ХГР | ограниченно свариваемая. РДС, АДС под флюсом |
Сталь 12ХН2 Сталь 12ХН2А Сталь 12ХН3А | стали: 20ХНР, 20ХГНР, 12ХН3А, 18ХГТ, 20ХГР | ограниченно свариваемая. РДС, АДС под флюсом |
Сталь 12ДН2ФЛ | сталь 08Н6Г4МЛ | хорошо сваривается РДС |
Сталь 13Х11Н2В2МФ | — | ограниченно свариваемая |
Сталь 14Г2 | Сталь: 15ХСНД | ограниченно свариваемая |
Сталь 14Г2АФ | Сталь 16Г2АФ | без ограничений |
Сталь 14Х17Н2 | сталь 20Х17Н2 | трудносвариваемая. Способ сварки РДС, АрДС. После сварки |
Сталь 14Х2ГМР | Сталь 14ХНМДФР | удовлетворительная. Способы сварки: РДС, АрДС под флюсом |
Сталь 14ХГС | стали: 15ХСНД, 16ГС, 14ГН, 16ГН, 14СНД | РДС без ограничений, АДС под флюсом и газовой защитой. |
Сталь 14ХГ2САФД | — | без ограничений |
Сталь 15 | стали: 10, 20 | Без ограничений, кроме деталей после ХТО |
Сталь 15Г | сталь 20Г | без ограничений |
Сталь 15Г2АФДпс | стали: 18Г2АФпс, 16Г2Аф, 10ХСНД, 15СХНД | без ограничений |
Сталь 15Г2СФД | — | без ограничений |
Сталь 15ГНЛ | — | без ограничений |
Сталь 15К | сталь 20К | без ограничений |
Сталь 15кп | Стали: 10кп, 20кп | без ограничений |
Сталь 15Х | Сталь 20Х | Без ограничений, кроме деталей после ХТО |
Сталь 15Х12ВНМФ | — | трудносвариваемая. Для сварки применяют электрод КТН-10, |
Сталь 15Х25Т | сталь 12Х18Н10Т | трудносвариваемая. При автоматической сварке рекомендуют |
Сталь 15Х28 | стали: 15Х25Т, 20Х23Н18 | ограниченная. Для сварки применяется ручная дуговая |
Сталь 15Х5М | — | трудносвариваемая. Способ сварки: РДС. Необходим подогрев |
Сталь 15ХМ | — | без ограничений. Рекомендуется подогрев и последующая |
Сталь 15ХСНД | стали: 16Г2АФ , 15ГФ, 14ХГС, 16ГС, 14СНД | без ограничений |
Сталь 15ХФ | Сталь 20ХФ | сваривается КТС без ограничений, РДС — с подогревом |
Сталь 16Г2АФ | Сталь: 14Г2АФ, 10ХСНД | без ограничений |
Сталь 16ГС | стали: 17ГС, 15ГС, 20Г2С, 20ГС, 18Г2С | без ограничений |
Сталь 16К | — | без ограничений |
Сталь 17Г1С | сталь 17ГС | без ограничений |
Сталь 17ГС | сталь 16ГС | без ограничений |
Сталь 17Х18Н9 | сталь 20Х13Н4Г9 | без ограничений |
Сталь 18Г2АФпс | стали: 15Г2АФДпс, 16Г2АФ, 10ХСНД, 15ХСНД | без ограничений |
Сталь 18К | — | без ограничений |
Сталь 18кп | — | без ограничений |
Сталь 18Х2Н4ВА | стали: 15Х2ГН2ТРА, 20Х2Н4А | трудносвариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом, |
Сталь 18Х2Н4МА | стали: 15Х2ГН2ТРА, 20Х2Н4А | трудносвариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом, |
Сталь 18ХГТ | Сталь: 30ХГТ, 25ХГТ, 12ХН3А, 12Х2Н4А, 20ХН2М, 20ХГР | Сваривается без ограничений, кроме деталей после ХТО |
Сталь 20 (20А) | стали 15, 25 | Сваривается без ограничений, кроме деталей после ХТО |
Сталь 20Г | стали: 20, 30Г | Сваривается без ограничений, кроме деталей после ХТО |
Сталь 20К | сталь 15К | без ограничений |
Сталь 20кп | Сталь: 15кп | Сваривается без ограничений, кроме деталей после ХТО |
Сталь 20Х | стали: 15Х, 20ХН, 12ХН2, 18ХГТ | Сваривается без ограничений, кроме деталей после ХТО |
Сталь 20Х12ВНМФ | стали: 15Х12ВНМФ, 18Х11МНФБ | трудносвариваемая. Способ сварки — РДС, необходимы предварительный |
Сталь 20Х13 | стали: 12Х13, 14Х17Н2 | ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под |
Сталь 20Х20Н14С2 | — | без ограничений |
Сталь 20Х23Н13 | — | ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, электроды |
Сталь 20Х23Н18 | стали: 20Х23Н13, 15Х25Т | ограниченно свариваемая |
Сталь 20Х25Н19С2Л | — | ограниченно свариваемая |
Сталь 20Х25Н20С2 | — | ограниченно свариваемая |
Сталь 20Х2Н4А | стали: 20ХГНР, 15ХГН2ТА, 20ХГНТР | трудносвариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом, |
Сталь 20Х3МВФ | — | ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС — необходимы |
Сталь 20ХГ2Ц | — | без ограничений |
Сталь 20ХГР | Стали: 20ХН3А, 20ХН2М, 12ХН3А, 18ХГТ, 12ХН2 | Сваривается без ограничений, кроме деталей после ХТО |
Сталь 20ХГНР | тали: 20ХН3А, 12ХН2, 12ХН3А | РДС. Рекомендуется подогрев и последующая т.о. |
Сталь 20ХГСА | Сталь 30ХГСА | без ограничений РДС, КТС, АрДС, АДС под флюсом и газовой |
Сталь 20ХГСНДМЛ | — | ограниченно свариваемая. Электроды УОНИ-13/55 и 48Н-1. |
Сталь 20ХГСФЛ | — | без ограничений |
Сталь 20ФЛ | — | без ограничений |
Сталь 20ХН | Стали: 15ХР, 20ХНР, 18ХГТ | ограниченно свариваемая |
Сталь 20ХН2М (20ХНМ) | стали: 20ХГР, 15ХР, 20ХНР, 25ХГНР | РДС с подогревом и последующей т.о. |
Сталь 20ХН3А | стали: 20ХГНР, 20ХНГ, 38ХА, 15Х2ГН2ТА, 20ХГР | ограниченно свариваемая. РДС, АДС под флюсом |
Сталь 20ХН4ФА | — | ограниченно свариваемая. РДС, АДС под флюсом |
Сталь 20ХНР | сталь 20ХН | РДС. Рекомендуется подогрев и последующая т.о. |
Сталь 20ХМЛ | — | ограниченно свариваемая. Способ сварки — РДС. Необходим |
Сталь 22К | сталь 25К | Ограниченно свариваемая. Способ сварки РДС, АДС под |
Сталь 25 | стали: 20, 30 | Сваривается без ограничений, кроме деталй после ХТО. |
Сталь 25Г2С | — | без ограничений |
Сталь 25ГСЛ | стали: 20ГСЛ, 30ГСЛ | сваривается без ограничений. Способы сварки: РДС, АДС |
Сталь 25Х13Н2 | Стали: 12Х13, 12Х18Н9Т, | Ограниченно свариваемая. В зависимости от назначения |
Сталь 25Х1МФ | — | трудносвариваемая. Способы сварки: РДС и АДС |
Сталь 25Х2М1Ф | — | Трудносвариваемая. Для сварных конструкций не используется |
Сталь 25Х2НМЛ | стали: 35ХН2МЛ, 35ХНМЛ | Трудносвариваемая. Для сварных конструкций не используется |
Сталь 25ХГСА | Сталь 20ХГСА | без ограничений |
Сталь 25ХГТ | Стали: 18ХГТ, 30ХГТ, 25ХГМ | РДС, КТС, требуется последующая т.о. |
Сталь 27Х2Н2М1Ф | — | Трудносвариваемая |
Сталь 30 | стали: 25, 35 | Ограниченно свариваемая. Способы сварки РДС, АДС под |
Сталь 30Г | стали: 35, 40Г | Ограниченно свариваемая. Способы сварки РДС, АДС под |
Сталь 30ГСЛ | стали: 20ГСЛ, 25ГСЛ, 40ХЛ | Способы сварки: РДС, АДС под газовой защитой, ЭШС. Необходимы |
Сталь 30Х | стали: 30ХРА, 35Х, 35ХРА | сваривается ограниченно. РДС, ЭШС с подогревом и последующей |
Сталь 30Х13 | сталь 40Х13 | Трудносвариваемая. Для сварных конструкций не используется |
Сталь 30ХГС | Сталь 40ХФА, 35ХМ, 40ХН, 35ХГСА | Ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под |
Сталь 30ХГСА | Стали: 40ХФА, 35ХМ, 40ХМ, 25ХГСА, 35ХГСА | Ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под |
Сталь 30ХГСН2А | — | Трудносвариваемая. Необходим подогрев и последующая |
Сталь 30ХГСФЛ | сталь 35ХНЛ | Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая |
Сталь 30ХГТ | Стали: 18ХГТ, 20ХН2М, 25ХГТ, 12Х2Н4А | ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, КТС. Рекомендуется |
Сталь 30ХМ | Стали: 35ХМ, 35ХРА | ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под |
Сталь 30ХН2МА | Сталь: 40ХФА, 35ХМ, 40ХН, 35ХГСА | Ограниченно свариваемая. Требуется подогрев и последующая |
Сталь 30ХН2МФА | Сталь: 30ХН2ВФА | Трудносвариваемая. Требуется подогрев и последующая |
Сталь 30ХН3А | стали: 30Х2ГН2, 25Х2ГНТА, 34ХН2М | ограниченная. Способы сварки: РДС, ЭШС. Необходимы подогрев |
Сталь 30ХН3М2ФА | — | Трудносвариваемая |
Сталь 30ХМА | Стали: 35ХМ, 35ХРА | Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая |
Сталь 31Х19Н9МВБТ | — | Трудно свариваемая |
Сталь 32Х06Л | — | ограниченно свариваемаяю Требуется предварительный нагрев |
Сталь 33ХС | — | трудносвариваемая. Способы сварки: РДС — необходимы |
Сталь 34ХН1М | стали 38Х2НМ, 34ХН3М, 38Х2Н2МА, 40Х2Н2МА | ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, ЭШС |
Сталь 34ХН3М | стали: 35ХНВ, 35ХГНМ, 38Х2НМ, 34ХН1М, 34ХН3МА, 34ХН3МФА | ограниченно свариваемая. Способ сварки: РДС, ЭШС. Необходимы |
Сталь 35 | стали: 30, 40, 35Г | Ограниченно свариваемая. Способы сварки РДС, АДС под |
Сталь 35Г | — | Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая |
Сталь 35Г2 | сталь 40Х | РДС, необходим подогрев и последующая термообработка, |
Сталь 35ГЛ | стали: 40Л, 45Л, 40Г | Ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под |
Сталь 35ГС | стали: ВСт5сп, Ст6, Ст5пс | без ограничений |
Сталь 35Л | стали: 30Л, 40Л, 45Л | ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под |
Сталь 35Х | стали: 40Х, 35ХР | ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, ЭШС. Рекомендуется |
Сталь 35ХГСА | Стали 30ХГС, 30ХГСА, 30ХГТ, 35ХМ | ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под |
Сталь 35ХГСЛ | стали: 25ХГСЛ, 55Л, 30ГС, 40Г2 | ограниченно свариваемая. Способ сварки — РДС. Рекомендуется |
Сталь 35ХМ | Сталь: 35ХМ, 35ХРА | Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая |
Сталь 35ХН1М2ФА | — | Трудносвариваемая. Для сварных конструкций не используется |
Сталь 35ХН2МЛ | сталь 25Х2НМЛ | ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под |
Сталь 35ХМЛ | — | Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая |
Сталь 35ХНЛ | стали: 35ХМЛ, 30ХГСФРЛ, 35ХМФЛ, 30ХГСФЛ, 25Х2НМЛ | ограниченно свариваемая. Способ сварки: РДс в подогревом |
Сталь 36Х2Н2МФА | сталь 37ХН3МФА | Трудносвариваемая |
Сталь 37Х12Н8Г8МФБ | — | ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС (электроды |
Сталь 38Х2Н2МА | — | Трудносвариваемая. Для сварных конструкций не используется |
Сталь 38Х2Н3М | — | Трудносвариваемая |
Сталь 38Х2НМ | стали: 34ХН1М, 40ХН2МА | Трудносвариваемая. Для сварных работ не используется |
Сталь 38Х2НМФ | стали 34ХН1М, 40ХН2МА, 34ХН3М | Трудносвариваемая. Для сварных конструкций не используется |
Сталь 38Х2МЮА | сталь 38Х2ЮА, 38ХВФЮ, 20Х3МВФ, 38Х2Ю | Трудносвариваемая. Для сварных конструкций не используется |
Сталь 38ХА | стали: 40Х, 35Х, 40ХН | Трудносвариваемая, рекомендуется сварка плавлением с |
Сталь 38ХГН | сталь 38ХГНМ | Трудносвариваемая. Способ сварки: РДС. Необходимы подогрев |
Сталь 38ХН3МА | сталь 38ХН3ВА | Трудносвариваемая. Для сварных конструкций не используется |
Сталь 38ХН3МФА | — | Трудносвариваемая. Для сварных конструкций не используется |
Сталь 38ХМА | — | Трудносвариваемая |
Сталь 38ХС | Сталь 40ХС | трудносвариваемая. Способы сварки: РДС — необходимы |
Сталь 3Х2В8Ф | стали: 4Х5В2ФС, 4Х2В2МФС, 5Х3В3МФС | Трудносвариваемая. Для сварных конструкций не используется |
Сталь 3Х2Н2МВФ | — | Трудносвариваемая |
Сталь 3X3М3Ф | — | Трудносвариваемая |
Сталь 40 | стали: 35, 45, 40Г | Ограниченно свариваемая. Способы сварки РДС, АДС под |
Сталь 40Г | стали: 45, 40Х | ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под |
Сталь 40Г2 | стали: 45Г2, 60Г | трудно свариваемая. РДС, необходим подогрев и последующая |
Сталь 40Х | стали: 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР | трудносвариваемая. Способы сварки: РДС, ЭШС. Необходимы |
Сталь 40Х10С2М | — | трудносвариваемая. Способ сварки РДС, необходимы подогрев |
Сталь 40Х13 | — | Трудносвариваемая. Для сварных конструкций не используется |
Сталь 40Х15Н7Г7Ф2МС | — | Трудносвариваемая |
Сталь 40Х24Н12СЛ | сталь 35Х23Н7СЛ | Способ сварки РДС |
Сталь 40Х2Н2МА | сталь 38Х2Н2МА | трудносвариваемая. Способ сварки: РДС. Необходим подогрев |
Сталь 40Х5МФ | сталь 3Х2В8Ф | Трудносвариваемая |
Сталь 40Х9С2 | — | Трудносвариваемая. Для сварных конструкций не используется |
Сталь 40ХЛ | стали: 30ГСЛ, 35ГСЛ | Ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС и ЭШС. |
Сталь 40ХН | Стали: 45ХН, 50ХН, 38ХГН, 40Х, 35ХГФ, 40ХНР, 40ХНМ, | трудносвариваемая. РДС, АДС под флюсом, ЭШС. Необходимы |
Сталь 40ХН2МА | стали: 40ХГТ, 40ХГР, 30Х3МФ, 45ХН2МФА | трудносвариваемая. Способ сварки: РДС. Необходим подогрев |
Сталь 40ХС | Стали: 38ХС, 35ХГТ | Трудносвариваемая |
Сталь 40ХФА | Стали: 40Х, 65Г, 50ХФА, 30Х3МФ | трудносвариваемая. Способы сварки: РДС — необходимы |
Сталь 45 | стали: 40Х, 50, 50Г2 | Трудносвариваемая. Способы сварки: РДС и КТС. Необходим |
Сталь 45Г | стали: 40Г, 50Г | Трудносвариваемая. Способ сварки АДС. Рекомендуется |
Сталь 45Г2 | сталь 50Г2 | РДС — необходимы подогрев и последующая т.о. КТС — требуется |
Сталь 45ГЛ | сталь 40ХЛ | Ограниченно свариваемая |
Сталь 45Л | стали: 35Л, 55Л, 50Л, 40Л | Трудносвариваемая. Способ сварки: РДС. Необходим подогрев |
Сталь 45Х | стали: 40Х, 50Х, 45ХЦ, 40ХГТ, 40ХФ, 40Х2АФЕ | Трудносвариваемая. Способы сварки: РДС — необходимы |
Сталь 45Х14Н14В2М | — | Трудносвариваемая. Способ сварки — РДС. Для снятия сварочных |
Сталь 45ХН | сталь 40ХН | Трудносвариваемая. Способ сварки — РДС, необходимы подогрев |
Сталь 45ХН2МФА | — | Трудносвариваемая. Способ сварки: РДС. Необходим подогрев |
Сталь 45ХНМ | сталь 40ХН2МА | Трудносвариваемая. Для сварных конструкций не используется |
Сталь 47ГТ | Сталь 40ХГРТ | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 4Х2НМФ | сталь 38Х2НМФ | Трудносвариваемая |
Сталь 4Х5МФ1С | — | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 4Х5МФС | стали: 4Х5МФ1С, 4Х4ВМФС | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 4ХВ2С Сталь 4ХМФС | стали: 4Х5В2ФС, 3Х2В8Ф, 4Х8В2, 4Х3В8М, 4Х3В2М2 | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 50 | стали: 45, 50Г, 50Г2, 55 | Трудносвариваемая. Способы сварки РДС и КТС. Рекомендуется |
Сталь 50Г | Стали: 40Г, 50 | Трудно-свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая |
Сталь 50Г2 | стали: 45Г2, 60Г | Трудносвариваемая. Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 50Л | сталь 55Л | ограниченно свариваемая. Требует предварительного нагрева |
Сталь 50Х | стали: 40Х, 45Х, 50ХН, 50ХФА | трудносвариваемая. Способы сварки: РДС — необходимы |
Сталь 50ХН | стали 40ХН, 60ХГ | Трудносвариваемая. Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 50ХФА | стали: 60С2А, 50ХГФА, 9ХС | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 55 | стали: 50, 60, 50Г | Трудносвариваемая. Не применяется для сварных конструкций. |
Сталь 55Л | Сталь 50Л | Трудносвариваемая. Способ сварки: РДС. Необходимы подогрев |
Сталь 55С2 | стали: 50С2, 60С2, 35Х2АФ | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 55Х | — | Трудносвариваемая. Способы сварки: РДС, необходимы подогрев |
Сталь 5ХВ2С | сталь 6ХВ2С | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 5ХГМ | стали: 5ХНМ, 5ХНВ, 6ХВС, 5ХНС, 5ХНСВ, 5ХГСВФЮ | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 5ХНМ | стали: 5ХНВ, 5ХГМ, 4ХМФС, 5ХНВС, 4Х5В2ФС | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 60 | стали: 55, 65Г | Не применяется для сварных конструкций, КТС с последующей |
Сталь 60Г | сталь 65Г | Не применяется для сварных конструкций. КТС — ограниченно |
Сталь 60С2 | стали: 55С2, 50ХФА | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 60С2А | стали: 60С2Н2А, 60С2Г, 50ХФА | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 60С2Н2А | стали: 60С2А, 60С2ХА | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 60С2ХА | стали: 60С2ХФА, 60С2Н2А | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 60С2ХФА | стали: 60С2А, 60С2ХА, 9ХС, 60С2ВА | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 60Х2СМФ | — | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 60ХГ | сталь 55Х | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 60ХН | — | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 60ХСМФ | — | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 65 | стали: 65, 70 | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 65Г | стали: 70, У8А, 70Г, 60С2А, 9Хс, 50ХФА, 60С2, 55С2 | Не применяется для сварных конструкций. КТС — без ограничений |
Сталь 65С2ВА | стали: 60С2А, 60С2ХА | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 6ХВ2С | сталь 6Х3ФС | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 6ХВГ | — | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 6ХС | — | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 70 | сталь 65Г | Не применяется для сварных конструкций. КТС с последующей |
Сталь 70С3А | — | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 75 | стали: 70, 80, 85 | Не применяется для сварных конструкций. КТС с последующей |
Сталь 75ХМ | сталь 9Х2 | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 75ХМФ | стали: 75ХМ, 9ХФ | Трудносвариваемая |
Сталь 75ХСМФ | сталь 9Х1 | Трудносвариваемая.Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 7Х2СМФ | — | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 7Х3 | сталь 8Х3 | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 7ХГ2ВМФ | — | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 80ГСЛ | — | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 85 | стали: 70, 75, 80 | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 8Х3 | сталь 7Х3 | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 90ХМФ | — | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 90ХФ | стали: 9Х1, 9Х2 | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 95Х18 | — | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 9Х1 | сталь 9Х2 | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 9Х2 | Сталь 9Х1 | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 9Х2МФ | — | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 9ХВГ | сталь ХВГ | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь 9ХС | стали: ХВГ, ХВСГ | Не применяется для сварных конструкций. Возможна КТС. |
Сталь А12 | Сталь А20 | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь А20 | Сталь А12 | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь А30 | стали А40, А40Г | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь А40Г | — | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь Р18 | Сталь Р12 | Хорошо сваривается со сталью 40 и 40Х стыковой электросваркой |
Сталь Р6М5К5 | — | Хорошо сваривается со сталью 40 и 40Х стыковой электросваркой |
Сталь Р9 | Сталь Р18, Р12 | Хорошо сваривается со сталью 40 и 40Х стыковой электросваркой |
Сталь Р9М4К8 | — | Хорошо сваривается со сталью 40 и 40Х стыковой электросваркой |
Сталь У7, У7А | Сталь У8 | Не применяется для сварных конструкций. Способ сварки |
Сталь У8, У8А | стали: У7А, У7, У10А, У10 | Не применяется для сварных конструкций. Способ сварки |
Сталь У9, У9А | стали: У7А, У7, У8А, У8 | Не применяется для сварных конструкций. Способ сварки |
Сталь У10, У10А | стали: У11, У12, У12А | Не применяется для сварных конструкций. Способ сварки |
Сталь У11, У11А | стали: У10, У10А, У12, У12А | Не применяется для сварных конструкций. Способ сварки |
Сталь У12, У12А | стали: У10А, У11А, У10, У11 | Не применяется для сварных конструкций. Способ сварки |
Сталь Х12ВМ | сталь Х12М | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь Х12МФ | стали: Х6ВФ, Х12Ф1, Х12ВМ | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь Х12Ф1 | Сталь: Х6ВФ, Х12Ф1, Х12ВМФ, | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь Х6ВФ | стали: Х12Ф1, Х12М, 9Х5Ф | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь ХВ4Ф | — | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь ХВГ | стали: 9ХС, ХГ, 9ХВГ, ХВСГ, ШХ15СГ | Не применяется для сварных конструкций |
Сталь ШХ4 | стали ШХ9, ШХ12, ШХ15СГ | Способ сварки — КТС |
Сталь ШХ15 | стали ШХ9, ШХ12, ШХ15СГ | Способ сварки — КТС |
Сталь ШХ15СГ | стали: ХВГ, ШХ15, 9ХС, ХВСГ | Способ сварки — КТС |
Дополнительные материалы по теме:
Технологическая прочность оценивается образованием горячих и холодных трещин
1. Горячие трещины
Это хрупкие межкристаллические разрушения металла шва и зоны термического влияния. Возникают в твёрдо-жидком состоянии на завершающей стадии первичной кристаллизации, а также в твёрдом состоянии при высоких температурах на этапе преимущественного развития межзернистой деформации.
Наличие температурно-временного интервала хрупкости является первой причиной образования горячих трещин. Температурно-временной интервал обуславливается образованием жидких и полужидких прослоек, нарушающих металлическую сплошность сварного шва. Эти прослойки образуются при наличии легкоплавких, сернистых соединений (сульфидов)
Вторая причина образования горячих трещин – высокотемпературные деформации. Они развиваются вследствие затруднённой усадки металла шва, формоизменения свариваемых заготовок, а также при релаксации сварочных напряжений в неравновесных условиях сварки и при послесварочной термообработке, структурной и механической концентрации деформации.
2. Холодные трещины
Холодными считают такие трещины, которые образуются в процессе охлаждения после сварки при температуре 150 °С или в течение нескольких последующих суток. Имеют блестящий кристаллический излом без следов высокотемпературного окисления.
Основные факторы, обуславливающие их появление:
а) Образование структур закалки (мартенсита и бейнита) приводит к появлению дополнительных напряжений, обусловленных объёмным эффектом.
б) Воздействие сварочных растягивающих напряжений.
в) Концентрация диффузионного водорода. Водород легко перемещается в незакалённых структурах. В мартенсите диффузионная способность водорода снижается: он скапливается в микропустотах мартенсита, переходит в молекулярную форму и постепенно развивает высокое давление, способствующее образованию холодных трещин. кроме того, водород, адсорбированный на поверхности металла и в микропустотах, вызывает охрупчивание металла.
Углеродистые стали: сварка и сопутствующие ей процессы.
Сплавы Fe и С, где процентное содержание углерода не превышает 2,14 %, называют углеродистыми сталями. Углерод оказывает сильное влияние на свойства сталей.
Наличие других элементов обусловлено:
1. Технологическими особенностями производства — Mn, Si — для устранения вредных включений закиси железа, FeO и FeS. Вокруг оторочки сернистого железа, начиная с 985 °С, происходит оплавление, что ведёт к снижению технологической прочности сварного шва. Температура плавления MnS составляет 1620 °С, кроме того, он пластичен.
2. Невозможностью полного удаления из металла (S, P, N, H).
3. Случайными причинами (Cr, Ni, Cu и другие редкоземельные металлы) Углеродистые стали составляют основную массу сплава Fe-C, до 95 % аппаратуры и оборудования изготавливают именно из них.
В отечественной промышленности наиболее широко применяют стали с содержанием углерода до 0,22 %, редко от 0,22 до 0,3 %.
Структурно-фазовые превращения углеродистых сталей определяются диаграммой состояния Fe-C. В нормализованном состоянии имеют феррито-перлитную структуру. С точки зрения кинетики распада аустенита, у углеродистых сталей происходит превращение аустенита в перлит (второе основное превращение).
В зависимости от температуры, степени, скорости охлаждения феррито-цементитной смеси получается различной степени дисперсионный перлит, сорбит, бейнит, троостит.
Хромистые мартенситно-ферритные стали
У стали марки 08Х13 с содержанием углерода 0,08 %, термокинетическая диаграмма распада аустенита имеет две области превышения: в интервале 600-930 °С, соответствующем образованию феррито-карбидной структуры, и 120-420 °С — мартенситной. Количество превращённого аустенита в каждом из указанных температурных интервалов зависит, главным образом, от скорости охлаждения.
Например, при охлаждении со средней скоростью 0,025 °С/с превращение аустенита происходит преимущественно в верхней области с образованием феррита и карбидов. Лишь 10 % аустенита в этом случае превращается в мартенсит в процессе охлаждения от 420 °С.
Повышение скорости охлаждения стали до 10 °C/c способствует переохлаждению аустенита до температуры начала мартенситного превращения (420 °С) и полному его бездиффузионному превращению. Изменения в структуре, обусловленные увеличением скорости охлаждения, сказываются и на механических свойствах сварных соединений. С возрастанием доли мартенсита наблюдается снижение ударной вязкости.
Увеличение содержания углерода приводит к сдвигу в область более низких температур границы превращения мартенсита. У сталей с содержанием углерода 0,1- 0,25 % в результате этого полное мартенситное превращение имеет место после охлаждения со скоростью ~1 °С/c.
С точки зрения свариваемости, мартенситно-ферритные стали являются “неудобными” в связи с высокой склонностью к подкалке в их сварных соединениях. Подкалка приводит к образованию холодных трещин, склонность к образованию которых зависит от характера распада аустенита в процессе охлаждения.
В случае формирования мартенситной структуры ударная вязкость сварных соединений 13 %-ных хромистых сталей снижается до 0,05-0,1 МДж/м. Последующий отпуск при 650-700 °С приводит к распаду структуры закалки, выделению карбидов, в результате чего тетрагональность мартенсита уменьшается.
После отпуска ударная вязкость возрастает до 1 МДж/м2. С учётом такой возможности восстановления ударной вязкости большинство марок хромистых сталей имеет повышенное содержание углерода для предотвращения образования значительного количества феррита в структуре.
https://www.youtube.com/watch?v=PCa_1sNODNE
Таким образом удаётся предотвратить охрупчивание стали. Однако при этом наблюдается ухудшение свариваемости вследствие склонности сварных соединений к холодным трещинам из-за высокой хрупкости околошовного металла со структурой пластинчатого мартенсита.
