Деформации и напряжения при сварке

Влияние структур металла

При сверхбыстром нагреве в любом металле происходят структурные изменения. Они вызваны тем, что составляющие микроструктуры любого металла имеют различные размеры зерна.

Применительно к нелегированным средне- и низкоуглеродистым сталям (стали с повышенным содержанием углерода, как известно, свариваются плохо), при различных температурах в них могут образовываться, в основном, следующие структуры:

1. Аустенит — твердый раствор углерода в α-железе. Образуется при температурах нагрева выше 723⁰С, и существует, в зависимости от процентного содержания углерода в стали, до температур 1100-1350⁰С. Подвижность зерен микроструктуры в таких условиях — высокая, поэтому аустенитные стали довольно пластичны и при медленном охлаждении не обладают значительным уровнем остаточных напряжений. Частично (до 18-20%) аустенит сохраняется и в структуре стали после окончательного охлаждения. Размеры аустенитного зерна составляют 0,27-0,8 мкм.
2. Карбид железа/цементит. Структура имеет ромбовидную решетку и характеризуется высокой поверхностной твердостью. Размеры зерна находятся в пределах 0,1-0,3 мкм.
3. Феррит — низкотемпературная, самая мягкая составляющая микроструктуры, образующаяся в процессе сравнительно медленного остывания металла, что и происходит во время выполнения сварки под слоем флюса. Зерна феррита — округлые в плане, размером 0,7-0,9 мкм.
4. Перлит — структура, которая формируется в процессе остывания металла и представляет собой смесь феррита и цементита. В зависимости от скорости охлаждения перлит может быть зернистым или пластинчатым. В первом случае зерна вытянуты вдоль оси заготовки, во втором — имеют округлую форму. Средний размер частиц перлита находится в диапазоне 0,6-0,8 мкм. При повышенных скоростях охлаждения вместо перлита появляется более тонкая структурная составляющая, которую называют трооститом. Размеры зерна троостита не превышают 0,2 мкм.
5. Мартенсит — неравновесная структурная составляющая, которая существует только в стали, нагретой до температуры выше 750-900⁰С (с повышением процентного содержания углерода начало мартенситного превращения сдвигается в область более низких температур). Фиксируется в составе стали лишь при ее ускоренном охлаждении, например, при закалке. Такой мартенсит имеет зерно размером 0,2-2,0 мкм.

Еще более сложным составом отличаются легированные стали, в микроструктуре которых появляются карбиды и нитриды составляющих. Кроме того, на размеры зерен сильно влияют скорость охлаждения различных участков деталей, состав атмосферы, в которой выполняется нагрев, интенсивность диффузии материала сварочных электродов и т.п.

Технология выполнения ручной дуговой сварки

Технология электрошлаковой сварки это процесс соединения деталей расплавлением их кромок и присадочной проволоки в сварочной ванне. Основным источником нагрева является жидкий шлак – расплавленный флюс, через который проходит электрический ток. Расплав в ванне имеет высокое электрическое сопротивление и сильно греется.

На свариваемую деталь или обе, подключают минус, к электроду плюс. Ток проходит через расположенный между ними расплавленный шлак с высоким сопротивлением и разогревает плавильную ванну. При этом оплавляются края детали, и полностью расплавляется присадочная проволока, заполняя зазор.

Если под электродом вместо стыка сплошная поверхность, происходит электрошлаковая наплавка. Сущность ее в соединении металлов с разными механическими свойствами или увеличение ее размера.

Режим сварки, который используется в процессе работы, зависит от большого количества факторов. Все эти факторы, влияющие на качество работы, должны учитываться при проведении подготовки оборудования к работе.

Если планируется в процессе проведения работ использование газа или смеси газов для создания защитной среды, то перед включением аппарата следует открыть вентиль подачи газовой смеси. Перед использованием газа на редукторе следует выставить рабочее давление, которое необходимо в процессе работы. Перед использованием газового баллона его следует проверить на целостность и исправность.

Перед использованием требуется рассчитать оптимальный расход газа, так как за счет его подачи формируется защитная атмосфера вокруг области проведения сварочных работ. Перед работой следует выбирать тот защитный газ или смесь газов, которые максимально соответствуют металлу, входящему в состав заготовки.

В процессе работы не следует перегружать аппарат и непрерывно использовать его.

Аппараты для аргонодуговой сварки принято разделять на несколько видов, всё будет зависеть от уровня механизации и конкретно поставленной задачи.

1. Для ручной сварки. Она означает, что проволока будет подаваться вручную самим сварщиком. Обычно такой вид соединения предполагает использование вольфрамового электрода.
2. Для автоматической сварки. Данный способ предполагает полностью автоматизированный процесс подачи проволоки и перемещения горелки. В этом случае иногда может использоваться инновационное оборудование, которое не требует присутствия даже контролирующего процесс оператора.
3. Для механизированного соединения. Этот способ предполагает механизированный процесс подачи проволоки, а горелка будет находиться под контролем сварщика.

По уровню автоматизации электродуговая сварка подразделяется на четыре вида:

• ручная;
• механизированная – применяются средства автоматизации, но участие сварщика обязательно;
• полуавтоматическая – процесс автоматизирован, но детали двигает рабочий;
• автоматическая – работа автоматизирована, оператор контролирует ход процесса.

Параметры ручной электродуговой сварки указаны в межгосударственном стандарте ГОСТ 5264-80, действующим взамен принятого в СССР в 1981 году ГОСТ 5264-69. В нём учтены:

• тип соединения;
• форма подготовленных кромок;
• характер сварного шва;
• поперечное сечение шва и кромок;
• толщина свариваемых деталей.

Перед основным процессом проводят подготовительные, без которых сварной шов не будет качественным: правку, очистку, разметку, резку и сборку. Зажигание дуги между электродом и изделием выполняется в два приёма: прикосновение к поверхности, короткое замыкание, отрыв на расстояние, равное диаметру электрода.

После зажигания электродный и основной металлы начинают плавиться, на месте шва образуется ванна расплава. Задача сварщика – поддерживать длину дуги постоянной, от этого зависит качество соединения. Оптимальная длина дуги – от 0,5 до 1,1 диаметра.

Угол наклона к поверхности обеспечивает достаточную глубину плавления свариваемых деталей. Также он зависит от толщины и состава металла, диаметра электрода, толщины и вида покрытия, расположения сварки в пространстве.

Способы устранения напряжений и деформаций

На начальном этапе настройка полуавтомата заключается в подборе силы сварочного тока с учетом толщины используемого в работе металла. Перед проведением настройки нужно хорошо изучить инструкцию по эксплуатации. Настройка оборудования должна проводиться в соответствии с настроечными таблицами, которые прилагаются к инструкции.

При настройке оборудования следует учитывать тот факт, что сваривание металлов при низкой рабочей силе тока будет некачественным, а в некоторых случаях даже невозможным. Некоторые модели выпускаемых аппаратов имеют регулировки не силы рабочего тока, а его напряжения, что не влияет на принципы проведения настройки агрегата для нормальной работы.

После того, как проведена настройка силы тока или напряжения, проводится настраивание скорости подачи рабочей проволоки. Скорость подачи должна соответствовать табличным показателям. Для изменения скорости подачи рабочей проволоки можно использовать сменные шестерни, которые имеются в комплекте оборудования, поставляемого совместно со сварочным аппаратом.

В нормативных документах четко прописаны меры борьбы со сварочными напряжениями и деформациями. Также неплохие советы обычно дают мастера с многолетним опытом, которые на себе испытали все трудности. Если вы новичок, то перепишите, а лучше выучите следующие рекомендации. Они помогут вам в рядовых и критичных ситуациях.

Если вам предстоит выполнить сварное соединение встык, то необходимо накладывать швы обратноступенчатым или комбинированным методом. При этом всю длину будущего шва нужно поделить на небольшие участки, по 10-20 сантиметров. Эти участки как раз и нужно варить. Не вести непрерывный шов, а варить отдельные участки шва. Сварку нужно вести строго в соответствии с технической документацией.

Благодаря такому методу тепло распространяется более-менее равномерно и даже если в сварном шве есть незначительные дефекты, то в них не будет накапливаться избыточное напряжение. А это значит, что вероятность деформации при сварке уменьшится.

Второй метод более сложный и потребует сноровки. Здесь самое главное — правильно выбрать очередность формирования швов. Допустим, вы выполнили первый шов, и он привел к одному типу деформации, скажем, металл выгнулся в одну сторону. Вам необходимо выполнить второй шов так, чтобы металл деформировался в обратную сторону. Так вы сможете уравновесить противоположные деформации и выровнять деталь. Посмотрите на картинку ниже, чтобы лучше понять суть этого метода.

Третий метод похож на предыдущий, но в нем есть отличия. Перед сваркой нужно учесть, в какую сторону металл деформируется и состыковать детали так, чтобы после остывания деформируемые детали выровнялись под воздействием друг друга. Деформация уменьшается за счет того, что кромки остывают и происходит естественная усадка. Этот метод очень эффективный, но необходимо полностью понимать механизм деформации металла, чтобы предугадать его поведение.

Если вам нужно сварить трубы, то их нужно разделить на отдельные фрагменты и только затем сваривать. После того, как вы соедините все фрагменты можно полученную деталь приварить к главной детали. На картинке ниже показан данный метод.

Жесткое закрепление свариваемых деталей также применяется для уменьшения деформаций. Этот способ находит широкое применение в условиях массового и серийного производства при сварке деталей сложной формы. Детали закрепляют в специальных приспособлениях (кондукторах), в которых производят сварку и вынимают их только после полного охлаждения.

Еще один неочевидный способ избежать деформаций — предварительный прогрев металла в печи. Благодаря такой простой манипуляции вы сможете уменьшить разность температур между сварочной зоной и деталью. Из-за этого высокие температуры при сварке не станут причиной последующих деформаций. Такой метод является обязательной процедурой, если вам нужно сварить чугун, бронзу, алюминий и разные типы стали.

Если сварка уже выполнена, а вы не предприняли никаких мероприятий по предотвращению деформации, то поможет проковка. Вам даже не обязательно ждать, пока металл остынет. В таком случае горячая проковка даже эффективнее, чем холодная. С помощью проковки можно быстро и эффективно избавить деталь от избыточного напряжения, а значит предотвратить его дальнейшую деформацию.

Для снятия напряжений в сварных соединениях можно применять метод термообработки швов. Это предотвратит вероятность будущих деформаций. К тому же, швы, обработанные термическим методом, приобретают улучшенные эксплуатационные характеристики.

Самыми популярными среди сварщиков являются универсальные агрегаты, так как позволяют производить сварку сложных и простых конструкций. Но всё же чаще всего подобное оборудование не используется на бытовом уровне.

Если аргонодуговая сварка будет выполняться с помощью неплавящегося электрода, она должна сопровождаться наличием следующего оборудования:

• набор горелок или одна горелка — для соединений с помощью разного напряжения;
• прибор, который обеспечит регулировку или стабильную работу дуги с переменным током;
• источник переменного или постоянного тока;
• регулировочный прибор для работы с током;
• устройство для контроля сварочного цикла и его защиты.

Основной причиной возникновения сварочных напряжений и деформаций является неравномерность свойств соединяемых деталей. Различают внутренние (остаточные) и поверхностные напряжения. Первые образуются в сваренных деталях при их охлаждении. Они вызывают коробление конструкций, а при повышенных параметрах твердости могут приводить к появлению внутренних разрывов в металле. Такие напряжения опасны по следующим причинам:

1. Не могут быть выявлены визуальным осмотром.
2. Не являются постоянными во времени, иногда увеличиваются при эксплуатации сварного узла.
3. Способствуют снижению эксплуатационной стойкости, вплоть до разрушения сварного шва.

Наличие поверхностных напряжений выявляется легко по короблению элементов сварной конструкции, особенно в тонкостенных. Такие напряжения легко исправляются после сварки. Однако, если такие напряжения превышают предел прочности металла, то на поверхности появляются трещины. Для малоответственных изделий их можно заварить, в остальных случаях сварка считается бракованной.

Следствием действия напряжений являются возникающие деформации при сварке. Они могут быть упругими и пластическими. Упругие деформации возникают в результате действия поверхностных напряжений, когда линейные и объемные параметры металла изменяются: увеличиваются в процессе сварки и уменьшаются при охлаждении зоны сварного шва.

Важной характеристикой качества сварки является коэффициент неравномерности деформации. Он устанавливается по линейным и угловым изменениям исходных размеров деталей по различным координатам. Неравномерность деформации минимальна тогда, когда свариваемые изделия не фиксируются в каком-либо зажимном приспособлении.

Работоспособность сварочного узла, в котором остаются внутренние напряжения, определяется условиями его эксплуатации. Например, при низких температурах и динамических нагрузках разрушение сварного шва вследствие имеющихся там напряжений более вероятно, чем в обычных условиях.

Таким образом, после выполнения сварки разнородных металлов, а также деталей с резко различными габаритными размерами, следует более тщательно осматривать сваренную конструкцию. При выявлении угловых или линейных деформаций использовать изделие без исправления дефектов нельзя.

Существует достаточно способов избежать сварочного брака по деформациям и напряжениям, имеющимся в сварном шве.

их разделывают в виде букв V, U или X. При угловой сварке того же результата можно добиться правильной формой сечения шва: она должна иметь вид параболического треугольника, когда перепад напряжений является наименьшим. Следует отметить, что сварочные напряжения могут взаимно уравновешивать друг друга, поэтому при двухстороннем шве одну его часть выполняют вогнутым параболическим треугольником, а противоположную — выпуклым.

С увеличением длины шва вероятность возникновения сварочных напряжений и деформаций возрастает. Поэтому для разгрузки практикуют выполнение прерывистого шва, когда между его отдельными участками оставляют зоны, не подвергшиеся тепловому воздействию пламени или сварочной дуги. Если по условиям прочности выполнение прерывистого шва невозможно, то в конструкции предусматривают компенсационные ребра жесткости.

Преимущества и недостатки полуавтоматического сварочного агрегата

Классификация полуавтоматических сварочных агрегатов осуществляется в соответствии с имеющимися у них техническими характеристиками. В зависимости от того какой используется тип перемещения, какой тип защиты применяется для сварного шва и какая разновидность проволоки применяется в процессе работы, существует несколько различных классификаций агрегатов.

В зависимости от характера перемещения специалистами выделяются полуавтоматы стационарного типа и полуавтоматы переносные. В зависимости от типа защиты области сваривания специалисты выделяют три типа агрегатов. Современная промышленность выпускает оборудование обеспечивающее защиту сварочного шва при помощи инертного газа, флюса или при помощи применения порошковой проволоки.

В различных моделях оборудования могут использоваться разнообразные типы сварочной проволоки. Если имеется у агрегата возможность использования в работе проволоку из различных материалов, то такое оборудование носит название универсального сварочного аппарата. Помимо стальной проволоки в сварочных устройствах полуавтоматического действия может применяться также проволока, изготовленная из алюминия.

Как и каждое техническое устройство, полуавтоматические агрегаты для проведения сварных операций обладают целым рядом преимуществ и недостатков. К основным преимуществам и достоинствам этого типа приспособлений можно отнести следующие:

• при помощи оборудования можно работать с тонколистовой сталью, осуществляя сваривание элементов конструкции, толщина которых может составлять 0,5 мм;
• полуавтоматическое оборудование обладает низким порогом чувствительности к коррозионным процессам, ржавчине и иным загрязнениям или вредным процессам для основного металла заготовки;
• установки для осуществления процесса полуавтоматического сваривания имеют относительно невысокую стоимость, она значительно ниже, чем у оборудования другого типа;
• при помощи использования этих аппаратов можно проводить технические операции с металлическими изделиями, обладающими внешним покрытием.

Использование оборудования позволяет работать с оцинкованными деталями, не повреждая оцинкованного покрытия.

Помимо приведенных достоинств и преимуществ, оборудование этого типа имеет и некоторые недостатки. Основным недостатком использования является возникновение эффекта разбрызгивания капель расплавленного металла при отсутствии защитной среды из инертного газа. Еще одним недостатком применения агрегата является высокая степень излучения, возникающая при формировании электрической дуги.

Несмотря на наличие недостатков, этот тип оборудования широко применяется в промышленности, автосервисе и домашнем хозяйстве. Чаще всего эта разновидность оборудования применяется при проведении сварных работ с черным металлом, нержавейкой и алюминием.

Использование сварочного инвертора — это самый популярный способ производить аргонодуговую сварку. Спрос на такое устройство очень велик, так как агрегаты будут полезны не только на масштабном производстве, но и в домашних условиях, на даче или в гараже. Аппарат отлично походит для того, кто только начинает свое знакомство со сваркой в принципе.

Он позволит удачно начать работать с простыми соединениями и в итоге поднять свой уровень до профессионального. Каждый агрегат в своей комплектации будет иметь подробную и понятную для каждого инструкцию.Такие устройства также отличаются некоторыми преимуществами. Одно из них — это высокое качество соединения.

Эта особенность позволила успешно использовать агрегат для ремонта автомобилей, а именно фрагментов кузова или коробки передач. Ещё один плюс — это легкий вес устройства и его небольшие габариты. Это всегда позволит использовать его в небольших помещениях и без труда переносить с одного места на другое.

Правила для использования сварки в быту

Аргонодуговая сварка для полноценного применения и качественной работы с деталями должна сопровождаться наличием у сварщика нескольких предметов, в их состав входят:

• баллон с газом (аргоном);
• газовый клапан;
• защитная маска;
• горелка;
• редуктор.

Но этого еще недостаточно. Специалист должен соблюдать перечень определённых правил, без которых сварка не может пройти на высоком уровне и быть безопасной.

В итоге финальное качество соединения будет нарушено.Также обязательно стоит следить за тем, чтобы проволока и электрод не вышли за пределы инертного газа. Проволока всегда должна подаваться плавно, это поможет избежать большого разбрызгивания свариваемого металла. Если используется вольфрамовый электрод, его стоит подавать немного перед горелкой, это позволит обеспечить шву достойный внешний вид и сделать соединение долговечным и надежным.

Чтобы стать настоящим профессионалом, необходимо знать все о сварке полуавтоматом, и техника безопасности – это один и важных аспектов. Необходимо изучить и каждый раз соблюдать все нормы и стандарты, прописанные в ГОСТе. Нельзя пренебрегать ТБ, работая с огнем и газовыми баллонами. Также важно защитить себя, надев форму и маску, которая защитит глаза от ультрафиолетового ожога.

Не только новичкам, но и опытным мастерам рекомендуется изначально попробовать шов на черновой детали или на незаметном участке, чтобы убедиться в правильности настроек на сварочном полуавтомате. Перед использованием агрегата, требуется прочесть инструкцию, и соблюдать ее при работе. И еще, аппарат не может работать беспрерывно. То есть, периодически нужно делать паузы, об этом пишется в инструкции к ним.

Автоматическая и полуавтоматическая сварка требует длительного обучающего процесса, который включает в себя теоретические и практические знания. Обучение на сварщика  — длительная и ответственная работа, хотя разобравшись во всем можно понять, что это не сложно, если соблюдать все рекомендации.

И в конце хотелось бы ответить на один из самых частых вопросов, чем отличается автоматическая сварка от полуавтоматической:

• автоматическая сварка – это процесс, при котором движение дуги и подача электрода происходят механизировано;
• полуавтоматическая сварка – это такая сварка, при которой проволока подается механизированно, а перемещение дуги вручную.

Особенности и функции сварочного полуавтомата

Полуавтомат в процессе функционирования выдает сварочный ток большой плотности. Процесс проведения сваривания с использованием полуавтомата осуществляется значительно легче, так как подача электродной проволоки в зону проведения сварочных операций осуществляется автоматически. Основное отличие между сварочным полуавтоматом и автоматом заключается в том, что сварочный автомат осуществляет все процессы, связанные со свариванием металлов в автоматическом режиме, а человеку отведена роль контроллера процесса.

Для питания сварочного полуавтомата используется ток бытовой электрической сети с напряжением в 220 вольт. Основными компонентами полуавтоматического сварочного агрегата являются:

• механизм, обеспечивающий автоподачу электродной проволоки в зону проведения сваривания;
• источник электропитания;
• горелка.

Горелка устройства является одним из основных компонентов конструкции. Использование этого элемента конструкции позволяет осуществлять подачу защитного газа, флюса и специальной проволоки в зону проведения сварки.

Подающие проволоку механизмы могут быть нескольких типов:

• толкающие;
• тянущие;
• тянуще-толкающие.

Тянуще-толкающие устройства являются универсальными.

Современными производителями выпускаются различные варианты агрегатов, которые можно применять при выполнении операций. Такими агрегатами можно проводить дуговую сварку алюминия, стали и изделий из других металлов. Сварочные полуавтоматы являются популярным оборудованием, применяемым при проведении ремонтных операций с автотранспортом.

Он считается более популярным, чем автоматическая сварка, из-за большей плотности сварочного тока. В отличие от ручной механизированной сварки, при работе с полуавтоматом вы получаете подачу электрода в сварочную зону, а прочие операции сварщик тоже должен делать вручную. Электродом служит специальная проволока.

Источником питания служит использование постоянного обратного тока (для этого на изделие нужно подавать минус). Основными частями полуавтомата являются: механизм подачи проволоки, источник питания и горелка (см. рисунок 1). Именно ее считают главным функциональным органом инструмента. Благодаря ее работе в зону сваривания происходит подача защитного газа, флюса, сварочной проволоки. Подающие механизмы бывают нескольких типов:

• толкающие;
• тянущие;
• тянуще-толкающие или универсальные.

Налажено производство разных серий сварочных полуавтоматов, используя которые вы можете выполнять многие работы (к примеру, дуговая сварка алюминия, стали, прочих металлов, ремонт кузовов автомобилей и т. д.).

Преимущества и недостатки полуавтоматического сварочного агрегата

Электрошлаковая сварка имеет свои плюсы и минусы в областях применения. К положительным характеристикам относится:

• относительно малый ток;
• отсутствует разбрызгивание металла;
• возможность наплавки поверхности металлом с другим химическим составом;
• возможность сваривать толстые стыки за один проход;
• отсутствие переходной зоны при нагреве;
• металл шва и детали не смешиваются;
• сварка в несколько проходов осуществляется на одном режиме без удаления шлака;
• нет усадочных раковин;
• простая подготовка кромок.

К недостаткам относится:

• большое выделение вредных веществ при кипении флюса;
• лист тоньше 1,6 мм ЭШС не варят;
• детали для сварки необходимо выкладывать и кантовать;
• трудно варить радиальные стыки.

При случайной остановке сварки, шов получится с большим количеством дефектов. Его нельзя доваривать. Необходимо полностью выбрать уже положенный металл и проварить все сначала.

Электрошлаковая сварка позволяет быстро с небольшими затратами сваривать большие детали. Для соединения электродуговым способом необходима разделка, тщательная зачистка и наложение  многослойного шва.

1. С ним вы сможете работать с тонколистовой сталью, сваривая части и детали, толщина которых составляет до 0,5 мм;
2. Он обладает низким порогом чувствительности к коррозии, ржавчине и остальным загрязнениям или вредным процессам для основного металла;
3. Немаловажную роль играет и его адекватная стоимость, которая намного ниже, чем другие виды сваривания;
4. С таким аппаратом вы можете работать с металлами, которые обладают внешним покрытием. Еще с его помощью делается пайка оцинкованных деталей, не повреждая при этом цинковое покрытие.

Но есть и свои минусы. Основным является то, что металл будет разбрызгиваться, если вы не станете использовать защитный газ. Вторым существенным недостатком полуавтомата отмечают большое излучение его открытой дуги.

Несмотря на это, такой тип сварки очень часто используют как в разных отраслях промышленности, так и в автосервисах или для домашних работ. Наиболее часто полуавтоматы применяют, если нужно варить черную и нержавеющую сталь, алюминий. Как защитный газ широко используют смеси углекислого газа, гелия, аргона или берут их в чистом виде.

Как правильно настроить сварочный полуавтомат

Перед тем как вы начнете работать, аппарат нужно настроить.

• насколько интенсивной будет эксплуатация полуавтомата (профессиональная работа или бытовое использование);
• какая предполагается нагрузочная способность питающей сети;
• что вы хотите сваривать (цветной металл, нержавеющая или низкоуглеродистая сталь, алюминий и т. д.);
• какие вы выдвигаете требования к качеству сварки (степень ответственности свариваемых конструкций);
• какая предполагается толщина свариваемых металлов;
• каким характером должны будут обладать сварные соединения (по длине сварочных швов, их пространственному положению, по габаритам конструкций и прочее).

Что влияет на качество и размеры сварного шва

Эти два показателя зависят от выбора режима сварки:

• диаметр и угол наклона электрода;
• скорость;
• напряжение на дуге;
• сварочный ток.

Диаметр электрода выбирают исходя из толщины металла и типов соединения и шва. На качество шва существенно влияет длина дуги. На практике оптимальную её величину определили в 2-8 мм.

Основные этапы настройки оборудования

Вначале подберите силу сварочного тока, учитывая толщину металла, который вы будете варить. Обязательно хорошо изучите инструкцию или руководство по эксплуатации полуавтомата, потому что в них прилагаются таблицы, в которых вы найдете соответствия этих двух величин. Учитывайте, что с низким сварочным током аппарат будет варить плохо.

Далее, следуя указаниям инструкции и таблицы (ни в коем случае не на глаз), настройте нужную скорость подачи сварочной проволоки. Ее можно отрегулировать, используя сменные шестерни, которые прилагаются к полуавтомату. Существуют модели и со специальными коробками скоростей.

Теперь можете приступать к настройке величины тока и напряжения. Это делается с помощью регулировочных устройств. Источники питания могут быть разными: сварочный трансформатор либо машина постоянного тока. Обязательно проверьте ваши настройки на пробных изделиях (опытной наплавке), при необходимости корректируя режим сварки до наиболее оптимального.

Что касается проволоки, то ее настройка достаточно проста. Ее поступление по специальному шлангу в мундштук или из него регулируется положением переключателя (рычага), который вы сможете найти на аппаратном ящике. При перемещении переключателя в позицию «Вперед», вы обеспечите поступление проволоки в сторону держателя к месту сварки.

Для того чтобы начать работу, выставляйте рычаг на положение «Вперед». Когда воронка наполнится флюсом, устанавливайте держатель так, чтобы наконечник мундштука располагался в зоне сварки. Теперь нужно будет открыть заслонку флюсовой воронки и нажать кнопку «Пуск», сделав одновременно легкое движение (чиркнув) держателем по месту сварки. В результате ваших действий должна загореться дуга, и начаться сам сварочный процесс.

Безопасность работ

Опасность для здоровья работника заключается в следующем:

1. Поражение электрическим током. Возможно при замыкании электрической цепи на тело человека. Во избежание этого необходимо следить за изоляцией аппарата и проводов, состоянием спецодежды рабочего, влажностью в помещении.
2. Поражение зрения лучистой энергией, выделяемой сварочной дугой. Для защиты глаз работать в защитных очках, в заводских условиях – в кабине.
3. Отравление лёгких пылью и газами. В месте работ необходимо организовать приточно-вытяжную вентиляцию, приток свежего воздуха, использовать респиратор.
4. Ожоги. Сварщик работает только в спецодежде, предусмотренной для этой профессии. В месте работ обязателен ящик с песком, вода, огнетушитель, щит с противопожарным инструментом.

Режим сварки, который вы подбираете, зависит от многих факторов и составляющих. Вы обязательно должны их учитывать.

Помните, что если вы используете в работе газ, то перед тем, как приступить непосредственно к сварке, вы должны открыть на баллоне вентиль и установить на редукторе то рабочее давление, которое вам нужно. Обязательно убедитесь до начала работ в том, что баллон не поврежден и находится в исправном состоянии.

Стоит знать, что по параметру скорости подачи электрода настройка будет зависеть от конкретного показателя толщины металла, с которым вы работаете, состава и диаметра самого электрода. Если скорость подачи выставлена очень быстрая, то электрод может не успеть расплавиться, поэтому у вас не выйдет шов.

Попробуйте тогда немного уменьшить параметры, но не перестарайтесь. С очень низкой скоростью вы получите слишком быстрое сгорание электрода, который не будет успевать расплавлять металл. Шов может либо не получиться вовсе, либо выйдет очень некачественным. Только после многих проб и ошибок с каждым конкретным показателем толщины металла вы выработаете для себя свою собственную таблицу, актуальную для вашего полуавтомата и задач, которые вы перед ним ставите.

Не перегружайте аппарат, чтобы не подвергать опасности свое здоровье и не сокращать его ресурсы. Учтите, что сварка не может происходить в непрерывном режиме. Обязательным является наличие регламентированных перерывов. Помните про необходимое проветривание помещения, в котором идут сварочные работы.

https://www.youtube.com/watch?v=peJ5NMXYuKg

Не забывайте о необходимом уходе за оборудованием. Это увеличит срок его работы. Выполняйте сварку сугубо в одежде, которая для этого предназначена. Очень важным пунктом является то, что все на вас должно быть сухим, чтобы не было риска поражения током. Специальные защитные очки со светофильтром помогут вам сберечь ваше зрение. Следите за маркировкой фильтров: они должны соответствовать тому диапазону тока, который вы используете при сварочных работах.

Помните об элементарных правилах безопасности при работе со сварочным аппаратом и обязательно соблюдайте их. Тщательно изучите инструкцию по эксплуатации и характеристики инструмента, чтобы быть в курсе всех его особенностей.