Электроискровое легирование поверхностей

НАШИ ПРОДУКТЫ

ПОСМОТРЕТЬ ДРУГИЕ ПРОДУКТЫ

РЕЖУЩИЕ РЕШЕНИЯ

После многих лет быстрого развития и осаждения компания теперь имеет более 50 оборудования для вакуумной сварки и режущего оборудования с ЧПУ. Имеется более 10 комплектов испытательного оборудования и более 100 сотрудников, в том числе более 30 профессиональных и технических сотрудников. В то же время многие известные отечественные университетские профессора работают для оказания профессиональной технической поддержки.

Электроискровое легирование поверхностей

Вакуумная пайка из нержавеющей стали

Электроискровое легирование поверхностей

Высококачественные сварные швы, нет необходимости использовать флюс, можно сваривать различные конструкционные детали специальной формы, а воздухонепроницаемость очень высока.

Электроискровое легирование поверхностей

Алюминиевая вакуумная пайка

Пайка в вакуумной среде может предотвратить реакцию алюминиевых материалов с кислородом, уменьшить окисление, избежать появления оксидного слоя в сварном шве и улучшить качество сварного шва.

Электроискровое легирование поверхностей

Горячеканальное вакуумное диффузионное склеивание

Улучшите качество поверхности бегуна и, естественно, сбалансируйте конструкцию бегуна.

Электроискровое легирование поверхностей

Микроканальное вакуумно-диффузионное склеивание

Секция может быть бесшовно сварена, а прочность сварки близка к прочности основного металла.

Электроискровое легирование поверхностей

Основанная в 2016 году, компания Fa Yilin Pazing Technology (Dongguan) Co., Ltd. является высокотехнологичным предприятием, специализирующимся на решениях для вакуумной пайки, вакуумной диффузионной сварки и резки металла.

Электроискровое легирование поверхностей

Преимущество бизнеса

Электроискровое легирование поверхностей

В то же время, в целях эффективного повышения научно-технической мощи предприятия, укрепления технического сотрудничества с отраслевыми университетами, укрепления всестороннего и многомерного стратегического сотрудничества в области аэрокосмической сварки и технологий резки, а также всестороннего содействия массовому производству и применению ключевых компонентов аэрокосмической сварки и резки, компания и Государственная ключевая лаборатория передовой сварки и соединений Харбина Технологический институт и Школа материалов и инженерии Хэнаньского университета науки и технологий совместно создали Инновационную базу передовых сварочных технологий-университетов-исследований и Научно-исследовательский центр аэрокосмической сварки.

Электроискровое легирование поверхностей

Поступление новостей

Lorem ipsum dolor sit, amet consectetur adipisicing elit. Dolor nihil placeat veniam quis consequatur illo eveniet similique porro doloribus repudiandae deleniti perferendis exercitationem voluptate non ab atque, dolorem molestiae animi!

Вакуумная пайка

Вакуумная пайка алюминия в основном используется для соединения алюминиевых материалов. Этот метод позволяет паять при более низкой температуре, избегая испарения и окисления алюминия при высоких температурах, обеспечивая качество паяных соединений. Пайка в вакууме уменьшает влияние атмосферы на соединение, предотвращает окисление и загрязнение, повышая качество и надежность.

image

Вакуумно-диффузионное склеивание

При вакуумно-диффузионном склеивании металлические детали помещают в вакуумную камеру. Металл нагревается выше температуры плавления, расплавляется, пар образует молекулы, которые диффундируют. Этот метод позволяет деформировать и смешивать материал, применяя давление или дугу до застывания.

image

Вакуумная пайка

Вакуумная пайка — использование припоя для соединения металлических или керамических материалов в вакууме.

Индукционный нагрев

Индукционный нагрев не требует открытого огня или физического контакта. Используется горячий воздух, лучистое тепло или горячий паяльник, что делает технологию экологически безопасной. Нагрев остается постоянным и не зависит от контактного сопротивления или переменной скорости теплоотдачи. Магнитное поле не влияет на непроводящие материалы, что делает индукционный нагрев более эффективным и экономичным.

Как работает индукционный нагрев?

Вот несколько преимуществ индукционного нагрева:

  • Высокая эффективность использования энергии и материалов
  • Безопасность
  • Чистота процесса
  • Бесконтактность
  • Равномерный и точный нагрев
  • Простота внедрения
  • Возможность работы в вакууме или инертной атмосфере

Недостатки

Хотя индукционный нагрев имеет множество преимуществ, есть и некоторые недостатки:

  • Высокая стоимость оборудования
  • Необходимость специальной подготовки материалов
  • Ограничения по геометрии нагреваемых деталей
  • Возможность неправильного выбора параметров нагрева, что может повлиять на качество исходного материала

Заключение

Индукционный нагрев — это эффективный и чистый процесс, который находит широкое применение в различных отраслях промышленности. Понимание основных принципов этого метода позволяет оптимизировать производственные процессы и повысить качество конечной продукции.

Вид отопленияПрименение
Индукционный нагревПромышленные процессы, включая пайку, сварку, запечатывание, нагрев и нагревательные системы
Солнечные коллекторыВ производстве электроэнергии и подогреве воды
Тепловые насосыОтопление зданий, обогрев воды для домашнего использования
Водяные котлыОтопление зданий и производственных помещений, горячее водоснабжение

Преимущества использования различных видов отопления

  1. Индукционный нагрев:

    • Безопасен и экологически чист
    • Эффективен и точен
    • Применяется в широком спектре промышленности
  2. Солнечные коллекторы:

    • Позволяют снизить зависимость от традиционных источников энергии
    • Экологически чистый и экономичный в использовании
  3. Тепловые насосы:

    • Работают в широком температурном диапазоне
    • Могут использоваться для охлаждения помещений
  4. Водяные котлы:

    • Надежные и эффективные в использовании
    • Обеспечивают непрерывное тепло- и горячее водоснабжение

Заключение

Индукционный нагрев, водяные котлы, солнечные коллекторы и тепловые насосы — все они имеют свои преимущества и области применения в различных отраслях промышленности. Выбор оптимального вида отопления зависит от конкретных задач и требований производства, а также уровня экологической безопасности и энергоэффективности, которые необходимы для вашего бизнеса.

Если учесть все затраты, то индукционный нагрев обычно оказывается лучшим и более экономичным вариантом отопления в долгосрочной перспективе. Энергия направляется только на те участки, которые нуждаются в обогреве, и имеет гораздо более высокую эффективность, чем ископаемое топливо или системы лучистого отопления. Кроме того, требуется мало времени на нагрев, резервуары не нужно менять, а тепло остается включенным, когда детали отсутствуют.

Когда отопительные операции выполняются последовательно, вероятность сбоев значительно снижается, что позволяет компаниям достичь целей производительности и устойчивого развития, используя проверенную технологию со светлым будущим — лучший способ производства тепла и вклад в лучший мир.

Page load link

Go to Top

Вакуумная термическая обработка жизненно важна для производителей автомобильных и аэрокосмических компонентов из-за отраслевых требований к максимально возможному качеству. Пайка и обработка поверхности — это две области процесса, в которых используется вакуумная технология.

Объем работы, производимой вакуумной пайкой, намного превышает объем работы любого другого процесса, в котором используются вакуумные печи. Транспортная (автомобильная и аэрокосмическая) промышленность послужила толчком к более широкому использованию вакуумных печей для пайки, а использование легких высокопрочных материалов также способствовало популярности пайки.

Как и при любой пайке, параметры, которые необходимо контролировать для получения механически прочных паяных соединений, включают:

Рис. 1а. Пайка лопаток турбины реактивного двигателя в горизонтальной вакуумной печи

Некоторые факторы влияют на возможность получения металлургически надежного паяного соединения, влияя на поведение соединения. Другие факторы влияют на свойства основного металла, в то время как третьи влияют на взаимодействие между основным металлом и присадочным.

Воздействие на основной металл включает:

Эффекты присадочного металла включают:

Эффекты взаимодействия включают:

Рис. 1б. Различные аэрокосмические компоненты, спаянные в вакуумной печи с нижней загрузкой.

Вакуумные печи могут быть как горизонтальными, так и вертикальными по конструкции (рис. 1а, 1б) и обладают техническими преимуществами, к которым относятся:

В качестве припоя используется множество различных типов никелевых, никелево-медных, медных, золотых, палладиевых, алюминиевых и некоторых серебряных припоев. Обычно избегают сплавов, содержащих легко испаряющиеся элементы для снижения температуры плавления. Что касается термической обработки стали, припои на основе меди и никеля являются наиболее широко используемыми присадочными металлами.

Алюминий и алюминиевые сплавы

При пайке алюминиевых компонентов важно поддерживать уровень вакуума в диапазоне 10-5 мбар (10-5 торр) или выше. Детали нагревают до 575-590°C (1070-1100°F), в зависимости от сплава. Равномерность температуры имеет решающее значение, обычно ± 5,5 ° C (± 10 ° F) или лучше, и широко распространены многозонные печи с регулируемой температурой. Время цикла зависит от типа печи, конфигурации деталей и крепления деталей. Для крупных деталей и очень плотных загрузок требуются более длительные циклы.

Медь и медные сплавы

Медный присадочный металл, нанесенный на основной металл в виде пасты, фольги, плакированной или твердой меди, может быть припаян в вакууме. Следует признать, что высокое давление паров меди при ее температуре плавления вызывает некоторое испарение и нежелательное загрязнение внутренних частей печи. Чтобы предотвратить это действие, печь сначала откачивают до низкого давления от 10-2 до 10-4 мбар (от 10-2 до 10-4 торр) для удаления остаточного воздуха. Затем температуру повышают примерно до 955°C (1750°F), чтобы обеспечить дегазацию и удалить любое поверхностное загрязнение. Наконец, печь нагревают до температуры пайки – обычно 1100–1120°C (2000–2050°F) – при парциальном давлении инертного газа до 1 мбар (0,75 торр) для предотвращения испарения меди.

Когда пайка завершена, обычно в течение нескольких минут после достижения заданной температуры, изделие медленно охлаждается примерно до 980°C (1800°F), чтобы присадочный металл затвердел. Затем детали можно быстро охладить газовой закалкой, обычно в диапазоне 2 бар.

Сплавы на основе никеля

Пайка сплавов на основе никеля обычно выполняется без какого-либо парциального давления при уровне вакуума в диапазоне от 10-3 до 10-5 мбар (от 10-3 до 10-5 торр). Обычно предварительная выдержка при температуре 920-980°C (1700-1800°F) используется для обеспечения равномерного нагрева больших рабочих нагрузок. После пайки температура печи может быть снижена для дополнительной обработки раствором или закалкой перед охлаждением газа и разгрузкой.

Рис. 2. Типовые сотовые уплотнения

Пример процесса пайки в аэрокосмической отрасли

Сотовое уплотнение (рис. 2) представляет собой компонент реактивного двигателя, предназначенный для повышения эффективности двигателя за счет окружения аэродинамического профиля или лопатки турбины и предотвращения потока воздуха вокруг концов лопаток. Сотовые уплотнения изготавливаются из различных суперсплавов никеля и кобальта, предназначенных для работы в суровых условиях эксплуатации реактивных двигателей.

Обновление аддитивного производства

Прокатка и прихватка — два наиболее важных этапа в процессе сборки перед пайкой. Прочная липкость необходима для обеспечения плотного контакта и прочного соединения во время пайки. Все размеры устанавливаются в процессе прихватки. Допуски на пайку обычно составляют 0,25–0,50 мм (0,010–0,020 дюйма).

Надлежащая очистка является еще одним важным этапом перед пайкой. Перед подготовкой к пайке следует приложить все усилия, чтобы убедиться, что деталь чистая и не содержит оксидов, загрязнений и масел. Печной цикл столь же важен, как и подготовка детали для успешной операции пайки. Детали, которые изменяются слишком быстро, подвержены риску деформации и неравномерной температуры по всей сборке. Детали, которые не стабилизированы, не будут видеть надлежащего потока пайки. Если сборка охлаждается слишком быстро, существует риск деформации, растрескивания при охлаждении паяного соединения и разбрызгивания.

Рис. 3. Семейство авиакосмических, автомобильных и промышленных компонентов, иллюстрирующих универсальность науглероживания при низком давлении.

Пайка этих жаропрочных никелевых сплавов обычно выполняется при температуре 1040-1200°C (1900-2200°F) в вакууме от 10-4 до 10-5 мбар (от 10-4 до 10-5 торр). Пайку проводят при температуре на 40-65°C (100-150°F) выше температуры плавления припоя.

Общие проблемы включают разбрызгивание припоя, растрескивание при закалке и деформацию. Все эти проблемы можно предотвратить, контролируя чистоту детали, используя правильную технику установки, разрабатывая правильный рецепт пайки и правильно эксплуатируя печь. Многократная повторная пайка может быть выполнена с использованием более коротких циклов пайки при несколько более высоких температурах. Защитные краски, такие как оксид алюминия (предпочтительно), могут применяться для снижения риска нежелательного растекания при пайке.

Упрочнение науглероживанием и нитроцементацией

«Вакуумное» науглероживание при низком давлении (LPC) или «вакуумное» азотирование при низком давлении (LPCN) в сочетании с закалкой газом под высоким давлением (HPGQ) или закалкой в ​​масле (OQ) становятся все более популярными за последнее десятилетие, причем такие отрасли, как аэрокосмическая, автомобильная и коммерческая термообработка, лидируют в использовании этой технологии (рис. 3-5). Принято считать, что низкое давление можно определить как науглероживание менее 27 мбар (20 Торр), обычно при температурах от 830 до 980°C (1525-1800°F) для науглероживания и 800-900°C (1475-1650°F) для нитроцементации. В последние несколько лет более высокие температуры науглероживания – до 1200°C (2200°F) в некоторых случаях – использовались для некоторых современных материалов. Также растет интерес к хромомарганцевым сталям как к альтернативе более дорогим традиционным маркам сплавов.

Рис. 4. Валы большегрузных автомобилей с науглероживанием низкого давления и закалкой в ​​масле

В этих программах необходимо учитывать химический состав материала и площадь поверхности, а также начальный и конечный уровни поверхностного углерода. Прогнозирование глубины наплавки и профилей твердости является наиболее очевидным результатом этих программ, при этом продолжаются исследования в области прогнозирования микроструктурных результатов, таких как размер и распределение карбида, а также уровни остаточного аустенита.

Рис. 5. Шестерни автомобильных трансмиссий науглероженные низкого давления и закаленные газом высокого давления

Цементирование азотированием и нитроцементацией

Плазменное (ионное) азотирование (рис. 6) с использованием импульсных генераторов энергии является альтернативой традиционному процессу газового азотирования. Азотирование используется во многих областях для повышения износостойкости и улучшения трения скольжения, а также в компонентах, где важны повышенная несущая способность, усталостная прочность и коррозионная стойкость. Коррозионная стойкость может быть особенно повышена за счет постоксидной обработки плазмой.

Рис. 6. Плазменное азотирование автомобильных коленвалов

Изменения размеров минимальны, а процесс маскирования при селективном азотировании прост и эффективен. При плазменном азотировании газообразный азот используется при низких давлениях в диапазоне 1-10 мбар (0,75-7,5 торр) в качестве источника переноса азота. При температуре выше 1000°C (1832°F) азот становится реактивным при приложении электрического поля в диапазоне 300-1200 В.

Электрическое поле устанавливается таким образом, что рабочая нагрузка находится под отрицательным потенциалом (катод), а стенка печи — под потенциалом земли (анод). Перенос азота обусловлен притяжением положительно заряженных ионов азота к катоду (заготовкам) при процессах ионизации и возбуждения, происходящих в тлеющем разряде вблизи поверхности катода. Скорость переноса азота можно регулировать, разбавляя газообразный азот водородом (более 75%). Чем выше концентрация азота, тем толще слой соединения.

Составной слой состоит из нитридов железа и сплавов, образующихся во внешней области рис. 6, на котором показано плазменное азотирование автомобильных коленчатых валов. Согласно фазовой диаграмме железо-азот, в основном возможны два нитрида железа: бедная азотом гамма-прим (γ’) фаза (Fe4N) и богатая азотом эпсилон-фаза (ε) (Fe2-3N).

Температура заготовки является еще одним важным регулируемым параметром. Глубина диффузионного слоя также сильно зависит от температуры азотирования, однородности детали и времени. При заданной температуре глубина корпуса увеличивается примерно пропорционально квадратному корню из времени. Третьей переменной процесса является мощность плазмы или плотность тока, которая зависит от площади поверхности и влияет на толщину слоя соединения.

Плазменная нитроцементация достигается добавлением небольших количеств (1-3%) метана или газообразного диоксида углерода в смесь азота и водорода для получения слоя углеродсодержащего эпсилон (ε) соединения (Fe2-3CxNy). Он обычно используется только для нелегированных сталей и чугунов.

Нагреватели для вакуумных печей

Компания Полимернагрев производит различные типы нагревательных элементов для вакуумных печей, в зависимости от сферы применения и необходимого температурного режима. Звоните нам по телефону и получите подробную консультацию уже сегодня!

Электроискровое легирование поверхностей

Улучшите качество и долговечность поверхностей с помощью электроискрового легирования!

Представьте себе возможность усилить прочность, износостойкость и функциональные свойства различных материалов. Электроискровое легирование — это инновационный процесс, который позволяет значительно улучшить характеристики поверхности и придать ей новые качества.

Что такое электроискровое легирование? Это метод, основанный на использовании электрического разряда высокой энергии для нанесения слоя сплава или покрытия на поверхность материала. Такая обработка позволяет изменить микроструктуру и состав материала, достигая уникальных свойств.

Преимущества электроискрового легирования

Мы являемся экспертами в области электроискрового легирования и предлагаем профессиональные услуги для различных отраслей, включая машиностроение, автомобильную промышленность, энергетику и другие. Наша команда опытных специалистов обладает глубоким знанием и навыками, чтобы реализовать самые требовательные проекты.

Мы используем передовое оборудование и технологии, чтобы гарантировать высокое качество и точность каждого процесса электроискрового легирования. Мы также предлагаем индивидуальный подход к каждому клиенту, адаптируя наши решения под конкретные потребности и требования проекта.

Не упустите возможность улучшить свои продукты и оборудование с помощью электроискрового легирования! Свяжитесь с нами прямо сейчас, чтобы обсудить ваши потребности и получить профессиональную консультацию от нашей команды экспертов. Мы готовы помочь вам достичь новых высот в поверхностной обработке материалов!

Компания Плазмацентр предоставляет широкий спектр услуг по электроискровому легированию поверхностей. Мы работаем с различными материалами, включая металлы, и сплавы, и гарантируем высокое качество обработки каждой детали. Независимо от размера проекта или сложности задачи, мы готовы принять вызов и достичь отличных результатов.

Наша команда состоит из опытных специалистов, которые обладают экспертизой в области электроискрового легирования. Мы следим за последними технологическими трендами и инновациями, чтобы предоставлять нашим клиентам передовые решения. Мы также работаем в тесном партнерстве с ведущими производителями оборудования, чтобы использовать самые современные и эффективные системы при выполнении проектов.

Плазмацентр имеет прочную репутацию в индустрии и стремится к полному удовлетворению потребностей наших клиентов. Мы понимаем, что каждый проект уникален, поэтому мы предлагаем индивидуальный подход и готовы разработать наиболее оптимальное решение для ваших задач. Наша команда будет работать с вами на каждом этапе процесса, начиная от консультации и разработки проекта до исполнения и контроля качества.

Пользуйтесь преимуществами электроискрового легирования поверхностей, чтобы улучшить свою конкурентоспособность. Обратитесь к нам уже сегодня и обсудите свои потребности со специалистами нашей компании. Мы гарантируем профессиональное обслуживание, оперативность и результаты, которые превзойдут ваши ожидания.

Вы можете заказать электроискровое легирование поверхностей в компании «Плазмацентр».

Наши менеджеры подробно расскажут об имеющихся у нас технологиях нанесения покрытий, упрочнения, восстановления, придания свойств поверхности, а также о стоимости услуг компании.

Читайте также:  Работа монтажник рэа 2 разряда в москве
Оцените статью
Про пайку
Добавить комментарий