- Сварка оптоволокна: применяемое оборудование, инструменты для пайки оптических кабелей
- Виды жала
- Оптимальная толщина
- Сварка оптоволокна: применяемое оборудование, инструменты для пайки оптических кабелей
- Разделка кабеля
- Процесс сварки
- Защитная обработка
- Самодельный наконечник для usb модели
- Технология ремонта оптического кабеля
Сварка оптоволокна: применяемое оборудование, инструменты для пайки оптических кабелей
Сварка оптики — процесс сваривания при высокой температуре оптических волокон. Сварка оптоволокна сегодня осуществляется обычно без участия человека.
Для сваривания оптики используется специализированное сварочное оборудование, предоставляющее возможность полностью автоматизировать рабочий процесс.
Структура оптоволокна:
- сердечник 9 нм;
- защитный лак с отражающей оболочкой 125 нм;
- защитное покрытие, буфер 250 нм;
- вторичный буфер.
Аппараты для сварки оптики современного типа представляют собой промышленных роботов небольших размеров, оснащенных системой управления. Самим роботом управляет оператор.
Рассмотрим подробнее устройство сварочного агрегата:
- БП;
- ЭБ, включающий материнку, блоки, преобразователи;
- механические элементы;
- монитор для видеоконтроля.
Такое оборудование называют аппаратом автоматической сварки оптоволокна.
Каждая отдельная модель сварки оснащена уникальным программным обеспечением, интерфейсом пользователя: монитор, рабочее меню (сервисное, пользовательское), клавиатура.
Сервисное меню, как правило, секретное, открывается с помощью специального пароля или одновременным нажатием комбинации определенных клавиш. Его используют для максимальной настройки сварочных работ. Пользовательское меню — открытое.
Современные сварочные аппараты можно разделить на следующие категории:
- для сваривания оптических волокон;
- для сварки с выравниванием по сердцевине;
- с фиксированными канавками V-образной формы.
ВОЛС — волоконно-оптические линии связи. Их сваривание осуществляется поэтапно:
- Оптоволоконный кабель разделяется: снимается изоляционное покрытие, отделяются отдельные модули, состоящие из определенного количества оптического волокна. Их сваривание производится отдельно.
- Волокна зачищаются (с них удаляется влагозащитное покрытие).
- На оптоволокно надевается КДЗС — специальная насадка из термоусадочных трубок и усилительных стержней.
- С волоконных окончаний убирается защитный слой (гель, лак), производится обработка спиртом.
- Затем волокна фиксируют прецизионными скалывателями (скол должен сформироваться перпендикулярно оси волокна).
- Свариваемые волокна помещаются в V-образные канавки (зажим).
- Их совмещают под микроскопом. В современных моделях эта процедура выполняется автоматически.
- Волокна разогреваются электрической сварочной дугой до необходимой температуры.
- Посредством механической деформации сварка оптоволоконного кабеля проверяется на прочность, оценивается процесс затухания, осуществляемый стыками.
- Оператор сварочного оборудования устанавливает защитный комплект на участок сваривания изделия, который далее помещается в специальную тепловую камеру для температурной усадки.
По структуре:
- стандартные кабели, имеющие оболочку с модульными трубочками;
- современные многослойные кабели, которые наделены двухуровневой защитой и прочими достоинствами.
По области применения:
- для наружного использования;
- для внутренней прокладки (этот вариант используется нечасто исключительно в дата-центрах).
По условиям эксплуатации:
- подвесные;
- грунтовые;
- для кабельных канализационных систем;
- подводные;
- для ЛЭП.
Наиболее востребованными являются подвесные, грунтовые кабели, тонкие, спаренные патч-корды. Немного реже используются кабели с гофрированной броней и тросиками. Остальные виды оптоволоконных кабелей встречаются редко.
Основная задача при выполнении разделки оптоволоконного кабеля — сохранить длину его компонентов, обозначенную в инструкции муфты.
Поэтому в некоторых случаях необходимо оставлять длинные силовые компоненты, предназначенные для закрепления в муфте, а иногда в этом нет необходимости.
В некоторых случаях из кевлара нужно сделать «косичку», зажать ее винтом, кевлар лучше не резать. Эти нюансы зависят от конструктивных особенностей муфты каждого кабеля. Итак, этапы выполнения работы:
- Предварительно с волокон удаляется гидрофобный защитный слой. Для этого они протираются специальными салфетками: сначала сухими, затем обработанными спиртом. Довольно важно соблюдать это правило, так как на первых салфетках будет оставаться большое количество гидрофобного материала. А вот когда незначительные остатки защитного слоя сухой салфеткой убрать уже будет невозможно, то поможет спирт. Он легко растворит гидрофобные частички и мгновенно испарится с поверхности волокна.
Следует обратить внимание, что чистота волокон, особенно их окончаний — это залог качественной сварки оптического волокна. При работе с микронами даже малейшие загрязнения недопустимы!
Обязательно необходимо проверять волокна на целостность покрытия из лака, отсутствие сломанных участков. Если есть повреждения лакового покрытия, то такой кабель рекомендуется переделать (но он не должен быть сломан).
- В комплект муфты входит специальная термоусадка, которую надевают на уже разделанный кабель (о чем часто забывают новички). Если кабель будет зажиматься резиной с герметиком, тогда термоусадка не нужна. Чтобы обеспечить герметичность соединения кабеля с муфтой, для выполнения его усадки рекомендуется использовать строительный фен, паяльник, горелку. Но наиболее практичной считается горелка небольших размеров, надеваемая на газовый баллончик.
Перед тем как начать сварку оптического кабеля, рекомендуется дополнительно приобрести крупнозернистую наждачную бумагу. Это поможет обеспечить лучшую адгезию с клеевым составом.
Как и для пайки оптоволокна, чтобы разделать кабель, необходимо иметь специальный комплект инструментов.
Стандартный набор инструментов монтажника-спайщика включает в себя:
- комплект стрипперов;
- комплект отверток;
- плоскогубцы;
- тросокусы;
- набор ножей;
- прочие дополнительные инструменты для различных рабочих ситуаций.
Сегодня существует множество наборов инструментов от разных производителей, с разной комплектацией. Они могут быть полностью укомплектованы необходимым инструментом или содержать только основные.
Многие производители не уделяют особого внимания прочности кейсов для хранения инструмента, а только его внешнему виду. Их изготавливают из ДВП, покрывают текстурированной фольгой.
Соответственно, такие кейсы в тяжелых условиях эксплуатации долго не выдерживают, требуют периодического ремонта.
И также плохого качества могут быть и некоторые инструменты из набора, а некоторые, вообще, могут не понадобиться в работе. Дорогостоящие фирменные расходники высокого качества могут быть заменены на более дешевые изделия.
Пайка оптоволокна кабеля представляет собой стандартный процесс присоединения жилы оптического волокна с помощью термообработки посредством высоких температур.
На сегодняшний день такие манипуляции выполняются с помощью специализированных паяльных аппаратов в автоматическом режиме.
Процесс пайки оптоволокна, который осуществляется посредством высокотехнологичного оборудования, дает возможность выполнять весь объем паяльных работ в любом объеме: от спайки и совмещения окончаний до работ по защите соединения для кабелей и патч корд 2 м.
Модернизированные паяльные аппараты – это высокопрофессиональные приборы промышленного назначения, которые снабжены автоматическим управлением. Среднестатистический сварочный аппарат имеет определенные размеры 15 х 15 х 15 см, за исключением выступающих частей.
Основные этапы процесса пайки волокна:
- Очистка подготовленного оптоволоконного кабеля от верхней изоляции. На этом этапе освобождается внутренняя часть концов кабеля – стеклянный сердечник. Очищается сам кабель и непосредственно каждое волокно, входящее в его состав. Отдельных модулей насчитывается от 4 до 8 штук, а также оптическая муфта GIS 6005.
- Процесс обезжиривания волокон. Специальное обезжиривающее средство применяется для очистки волокон от защитного слоя. Это средство имеет гелевую основу. После этой процедуры концы нитей оптоволоконных сетей аккуратно и тщательно склеиваются. Важным моментом этого процесса является срез, который должен быть абсолютно перпендикулярным. Соединение в месте спайки должно быть точным, так как влечет за собой качество передачи волн.
- Этап создания защиты соединения. Для того, чтобы обеспечить максимальную надежность, перед началом процесса пайки конец одного из кабелей оборудуется термоусадочной гильзой, которая представляет собой трубку, оснащенную силовым стержнем. Именно такие гильзы позволяют выполнять пайку оптоволокна на более высоком качественном уровне.
Процесс пайки:
- Зажим оптоволокна. Перед началом самого процесса концы фиксируются зажимами, установленными на сварочном аппарате.
- Юстировка. Этот этап предназначен для того, чтобы точно совместить оптические волокна, которые предполагается спаять. Для этих целей также применяются аппараты со специальной системой, которая осуществляет высокоточное совмещение в авторежиме. Если таких аппаратов нет, волокна совмещаются вручную под микроскопом.
- Пайка. Сам процесс пайки выполняется с помощью электрической дуги. Перед началом пайки между подготовленными волокнами оставляют микроскопический зазор, а во время разогрева до необходимой температуры производится доводка.
- Проверка качества произведенных работ. Для таких работ используется специальная аппаратура. Она производит проверку прочности соединения кабеля и уровня затухания сигналов на этом участке, где пигтейл SC, цена которого в прайсе.
- Защита соединения. Гильза, которая была заранее одета на кабель, передвигается на место стыка. Под воздействием тепла гильза с термоусадочным материалом усаживается и плотно обтягивает место соединения.
Виды жала
Сменные жала паяльника, отличающиеся материалом, формой, покрытием и толщиной, способны рассеивать различную по величине мощность, что очень важно при выборе подходящего для работы изделия. Особое значение имеет материал и форма наконечника.
По типу используемого при изготовлении материала все жала паяльников делятся на медные, и медные со стальным, никелевым или хромовым покрытием.
По форме наконечника – на заострённые, изогнутые, в виде конуса или со срезом. Изогнутым жалом удобно проводить демонтаж деталей с платы, снимать лишний припой.
От формы и материала наконечника зависят такие важные характеристики, как:
- теплопроводность, определяющая количество тепла, передаваемого паяльным жалом в рабочую зону;
- способность к накапливанию энергии на участке пайки, определяющая возможности качественного прогрева рабочей зоны;
- износостойкость и устойчивость используемого наконечника к окислению.
Наиболее подходящий для жала паяльника материал – это, конечно же, чистая медь, а также известные сплавы, изготавливаемые на её основе. С точки зрения теплопроводности медное съёмное жало намного предпочтительнее, чем стальное.
Однако и оно не лишено определённых недостатков, проявляющихся в низкой износостойкости материала и его подверженности коррозии. Поэтому на него наносят стальное или никелевое покрытие, при этом теплопроводность изделия меняется.
Подстраиваясь под потребности рынка, многие производители освоили выпуск широкого ассортимента наконечников, так что приобрести подходящий стержень для паяльника не составляет особого труда.
Помимо рассмотренных выше технических характеристик и свойств паяльных наконечников большое значение также придаётся такому параметру, как их размеры.
Оптимальная толщина
Именно этот критерий считается определяющим в тех случаях, когда электрический тип паяльника используется для работы с массивными изделиями. Если нужно определиться с тем, какое жало для паяльника лучше, тогда нужно ознакомиться с основными их разновидностями:
- Жало-лопатка. Широко используется для припаивания и отпаивания крупногабаритных радиокомпонентов. Основное физическое предназначение этого наконечника состоит в том, чтобы быстро и качественно прогревать всю поверхность детали. В процессе активной работы жало не остывает, так как обладает довольно большим объёмом.
- Обычное жало. Универсальная деталь с широким спектром применения. Этот инструмент смог соединить в себе все основные преимущества жал, благодаря чему считается одним из самых востребованных.
- Жало-игла. Этот наконечник менее востребован среди опытных мастеров. Все дело в том, что в момент соприкосновения с припоем он быстро остывает и перестает выполнять свою главную функцию. Специалисты рекомендуют использовать этот наконечник для очень мелких, ювелирных работ.
- Изогнутый тип жала. Очень удобен и практичен при демонтаже радиокомпонентов и медной оплётки, а также для устранения лишнего припоя с платы. Кроме того, инструмент весьма практичен для пайки.
- Жало-капля. Чаще всего используется специалистами для аккуратного переноса припоя на уникальном кончике, что в несколько раз повышает качество проводимых работ.
Отдельно стоит учесть, что универсальные паяльники с тонкими микроволнами и разной формой наконечника чаще всего используются для работы с миниатюрными деталями и тонкими проводниками. Помимо этого, они крайне востребованы в сфере ювелирных работ, когда нужна филигранная обработка заготовок.
Этот параметр является определяющим в тех случаях, когда электрический паяльник используется для работы с массивными изделиями (с отдачей в зону пайки больших количеств тепловой энергии).
В противоположность этому паяльники с тонким жалом и различной формой наконечника, как правило, используются при работе с мелкими электронными деталями и тонкими проводниками. Они также востребованы при изготовлении ювелирных украшений, предполагающем филигранные методы обработки изделий.
Этот параметр универсален и может относиться как к жалам паяльника из любого материала. При этом его влияние на показатели теплопроводности для указанных вариантов исполнения различно.
В тех случаях, когда требуется значительное увеличение тепловой отдачи – предпочтение обычно отдаётся жалам из чистой меди.
Сварка оптоволокна: применяемое оборудование, инструменты для пайки оптических кабелей
Главная » Статьи » Сварка оптического волокна
Сварка оптики представляет собой процесс соединения между собой оптоволокна, расположенного внутри электрокабеля. Сварка осуществляется под действием высокого температурного режима. Процесс возможен при наличии специального сварочного инвертора, который дает возможность выполнить всю работу от начала и до конца.
На оптоволокно не влияют атмосферный фронт и внешние влияния механического характера. Кабель, внутри которого находятся волокна, не излучает в пространство электромагнитные лучи, что является плюсом в передаче информационного поля.
Кабеля, содержащие оптоволокно, подразделяются на такие категории:
- по нюансам конструкции – от простых элементов до многослойного уровня медного волокна;
- по условиям использования – прокладка внутреннего и внешнего расположения;
- по месту его расположения: наружные и внутренние виды прокладки;
- по условиям укладки – для электролиний, коллекторов, для подвесного кабеля.
Наиболее широко применимыми являются кабеля подвесного типа и кабеля, которые размещают под землей. Остальные разновидности можно встретить нечасто.
Оптоволокно должно постоянно подвергаться контролю с возможным выявлением деформации покрытия, наличия мелкого сора и мест изгиба.
Если поверхностный лак имеет скол, чтобы снизить риск воспламенения, кабель подлежит переделке. После оголения волокон кабель обматывают термоусадочным материалом, который выпускается в комплекте с муфтой.
Если муфта предрасположена к сжатию кабеля герметической резиной, термоусадку можно не использовать.
Процесс усадки осуществляется с помощью электрогорелки, паяльника или строительного фена. Все эти приборы способствуют герметизации кабеля, входящего в муфту. Наиболее практичным является применение горелки, которая соответствует газовому баллончику и его зажимной фаске. Один баллончик рассчитан для 100 штук муфтовых сварок. Он свободно разжигается и не зависит от электроэнергии.
Перед началом усадочного действия муфт и самого кабеля необходимо приобрести наждак, которым зачищают поверхность для лучшего взаимообразования с клеящим составом. Если предварительный этап проигнорировать, в итоге можно получить сползание и кристаллизацию металла, из которого выполнено изделие.
Разделка кабеля
Процесс разделки электрокабеля с оптоволокном требует определенных действий, основанных на таких мероприятиях:
Если производится разделка оптоволокна, кабель, который находился долгое время во влажной среде, нужно изъять на 1 метр в длину в зоне наибольшего повреждения.
Если кабель содержит отдельные элементы подвесного троса, он изымается специальными стальными ножницами. Срез должен делаться не спеша, дабы не повредить кабель.
Для изъятия внешней кабельной оболочки применяют стрипперный нож с длинной рукояткой. Во время его использования важно установить размер лезвия. Если оно будет коротким, то поверхность кабеля не разрежется и долго придется отчищать остатки плоскогубцами. При длинных размерах лезвия есть риск деформировать электромодуль внутри оптоволокон.
Учитывая конструктивные особенности муфты, возможным будет оставить фиксационную длину кевларного волокна.
Если кабель служит прокладкой электролиний для телефонии, и броня у него оснащена металлической гофртрубкой, его можно отделить от внешней оболочки с помощью специального режущего элемента.
Оптоволокно должно быть перед сваркой зачищено по краям. Все оптоволокна не должны иметь переломов у основания. Если по причине неаккуратного обращения оптоволокно сломалось, это приведет к убыточному действию при восстановлении оперативной связи на действующей электролинии.
Процесс сварки
Задача сварщика — предварительно зачистить волокна, на которых имеются остатки лака, устаревшая аббревиатура. После этапа очистки волокна выравниваются и укладываются в зажимную кассету сварочного устройства.
Сварка оптических волокон заключается в необходимости определиться с частотой задействования аппарата.
Для единичного случая сварки устройство для соединения оптоволокна приобретать не рекомендуется из-за его высокой стоимости.
07/11/2012
При прокладке волоконно-оптического кабеля постоянно возникает необходимость соединения его отдельных сегментов в единую линию. Процедура сращивания оптических волокон, при выполнении практически любых строительно-монтажных работ, связанных с ВОЛС – фактически неизбежна.
На сегодняшний день наибольшее распространение получили несколько способов – соединение с помощью механических соединителей, сваривание оптических волокон, а также оконечивание волокна с использованием коннекторов и соединение волокон непосредственно на оптическом кроссе. Также оконеченное волокно используется при подключении к активному оборудованию с использованием тех или иных коннекторов.
Этот способ не получил широкого применения, так как со временем гель, содержащийся в механических соединителях высыхает и параметры стыка оптических волокон значительно ухудшаются.
Механические соединители (или как их еще называют механические сплайсы) обеспечивают значительно худшие характеристики, чем сварка, но монтаж их намного проще и для него требуется достаточно простые приспособление для фиксации оптоволокна и сплайса во время монтажа (монтажный столик).
В связи с тем, что механические сплайсы могут иметь самую различную конструкцию (в зависимости от производителя), монтажный столик нужно приобретать у их производителя со всем необходимым инструментом.
После сращивания волокон, для их дополнительной защиты и фиксации механические соединители помещаются в специальные лотки, муфты или коробки, в которых предусмотрено посадочное место для установки механических соединителей или термоусадочных трубок.
Справедливости ради стоит заметить, что данный тип соединения оптических волокон широко используется как временное соединение, на пример при выполнении ремонтно-восстановительных работ на ВОЛС. Поскольку некоторые механические соединители (в зависимости от производителя) могут применяться многократно, то с их помощью выполняется подключение ремонтных кабельных вставок для быстрой организации обходов поврежденных участков.
Cпособ, основанный на применении специализированных сварочных аппаратов для сваривания оптического волокна, получил наибольшее распространение.
Этот этап (соединения оптических волокон) входит в общий процесс прокладки и монтажа волоконно-оптических линий связи и является самым ответственным и требует от персонала достаточно высокого уровня квалификации.
Технологически, весь процесс сварки оптических волокон, можно разделить на три основных этапа:
- подготовка и зачистка кабеля, получение «качественного» торца волокна;
- непосредственно само сваривание волокон специальным сварочным аппаратом;
- оценка результата.
Если параметры полученного соединения не соответствует требованиям – то в этом случае оно ломается, и процесс сваривания осуществляется заново. Более подробно о процессе сварки оптических волокон и самих сварочных аппаратах можно прочитать на нашем сайте, или статье «Краткий обзор сварочных аппаратов компаний INNO Instrument и Vytran», опубликованной в журнале IT-Partner №4 (4) 2010.
Практически одновременно с методом сварки был разработан метод клеевого соединения оптических волокон.
Технологически процесс клеевого соединения волокон можно разделить на следующие этапы.
2. С использованием безворсовых салфеток, смоченных в изопропиловом спирте необходимо удалить остатки защитного слоя и загрязнений.
3. При помощи шприца или специального дозатора, в корпус оптического разъема вводят необходимое количество эпоксидного клея, находящегося в жидком состоянии.
После затвердения клея, оптическое волокно фиксируется как внутри корпуса разъема, так и внутри наконечника.В идеале, он должен обеспечивать фиксированное положение соединенных оптических волокон, защищать место сращивания от воздействий окружающей среды, гарантировать прочность сростка при воздействии нагрузок в осевом направлении.
Чтобы ускорить окончательное отвердевание эпоксидного клея, прибегают к подогреву установленного разъема, для чего используются специальные печи.
После отвердения клеевого состава необходимо производится скол имеющегося избытка волокна (выступающее волокно из торца коннектора) и последующая шлифовка ферулы
Качество скола имеет огромное значение. Обычно, во время скалывания излишков волокна, используется сапфировый или алмазный карандаш, которым делается надрез на волокне.
Данный метод является общепринятым, однако он требует точности и практики в достижении нужной глубины надреза.
Надрез необходимо делать одним точным движением, не сильно надавливая на волокно, после чего необходимо отломить избыток волокна.
Шлифовка.
Предварительная шлифовка. Производится для того, чтобы сточить остаток сколотого волокна, торчащий из торца ферулы. Необходимо круговыми движениями, на весу (приблизительно 10-15 раз) «пройтись» оптическим волокном по абразивной пленке (film) в 10-5 мкм.
Основная шлифовка. Ставьте коннектор типа ST/FC/SC в соответствующий полировальный диск-плашку (диаметр отверстия в центре составляет 2,5 мм), для коннекторов LC – используется диск-плашка (диаметр отверстия в центре составляет 1,25 мм). Необходимо держаться за полировальный фиксатор, и за основание коннектора.
При этом слегка надавливая на коннектор. Поместите полировочный диск в 3-5 микрон (шершавой стороной вверх) на подложку для шлифовки, которая представляет собой стеклянно-резиновое основание. Также перед шлифовкой необходимо добавить небольшое количество дистиллированной воды на поверхность полировочной пленки.
Конечная полировка. Микронную полировальную пленку поместите на полировальную подложку, слегка увлаженную водой (для сцепления полировальной пленки с подложкой).
На заключительном этапе шлифовки, когда слой трудно определить по цвету, рекомендуется просматривать коннектор под углом, тогда на свету блестящая поверхность керамики контрастирует с шершавым остаточным слоем эпоксидной смолы. Как только слой исчезнет, сразу прекращайте полировку.
Визуальный контроль отполированной поверхности. Вставьте отполированный коннектор в адаптер на 200 или 400 кратном микроскопе (хотя как показывает практика достаточно 200 кратного микроскопа для контроля качества полировки).
Защитная обработка
Основной недостаток медных изделий (быстрое разрушение в процессе пайки) может быть нивелирован за счёт нанесения на их поверхность специального защитного покрытия. Таким способом некоторые любители пытаются получить так называемое «долговечное жало» для паяльника.
Одним из наиболее эффективных способов защиты является использование покрытий на основе серебра, обеспечивающих прекрасные показатели теплопроводности.
Естественно, что такие жала имеют и соответствующую цену, но зато они очень практичны в работе, поскольку хорошо «смачиваются» припоем. Однако высокая стоимость покрытий ограничивает возможности применения таких жал в быту; к тому же, серебряное покрытие довольно быстро выгорает в условиях повышенных температур.
Производителями разработан компромиссный вариант, позволяющий объединить в одном изделии всё лучшее из рассмотренных решений. Они покрывают защитным слоем никеля только основание жала паяльника, не задевая его рабочего наконечника, который защищается более надёжным и дорогим материалом, обладающим хорошей адгезией.
Изготавливают также паяльниками с керамическим нагревателем и специальным необгораемым жалом, которое требует особого бережного обращения. В некоторых случаях покрытие может быть многослойным, состоящим из сплавов металлов.
Основной недостаток паяльников с медным жалом заключается в мягкости и невысокой термостойкости самого исходного материала – меди.
При рабочих температурах поверхность усиленно окисляется и начинает разрушаться слой за слоем. Периодическая очистка жала обычными методами (шкуркой или напильником) лишь отдаляет сроки разрушения и не обеспечивает требуемой сохранности материала.
Единственным способом продления службы этой части паяльника – механическая обработка поверхности, заключающаяся в её защитном лужении (под термином «лужение» понимается покрытие поверхности тонким слоем припоя).
Для того чтобы правильно залудить установленное в паяльник жало, необходимо проделать следующие операции:
- Сначала его протирают влажной тряпочкой или губкой, после чего паяльный прибор включается в сеть.
- После того, как жало прогреется до рабочей температуры, следует зачистить остриё и большую часть основания мелким надфилем.
- Затем необходимо будет погрузить конец жала в баночку с канифолью и приложить сверху небольшой кусочек мягкого припоя.
По завершении этой операции олово равномерно растечётся по рабочей поверхности наконечника.
Существует другой способ лужения и очистки поверхности от нагара, согласно которому разогретое жало с усилием протирается несколько раз по деревянной поставке с остатками флюса и припоя.
Ещё одна серьезная проблема, нередко возникающая при работе с паяльником и приводящая к разрушению наконечника – коррозия поверхности из-за агрессивного воздействия флюсов.
В соединении с высокой температурой это приводит к образованию глубоких раковин и бороздок, для удаления которых потребуется дополнительная шлифовка. В результате шлифовки рабочие размеры наконечника заметно уменьшаются, так что со временем его приходится заменять новым жалом.
Несмотря на все указанные сложности при правильном обращении с паяльником и своевременном уходе за его рабочей частью можно обеспечить нормальные условия эксплуатации этого прибора.
А наличие под рукой целого комплекта дополнительных наконечников значительно облегчит проведение всех выполняемых при пайке операций.
Самодельный наконечник для usb модели
Выбор жала для работы с паяльником, питающимся от usb-разъёма, определяется величиной потребляемой от источника мощности, которая ограничена применяемым напряжением (не более 5-ти Вольт). В этом случае потребуется очень тонкое жало для паяльника, изготовленное своими руками в домашних условиях.
При наличии старого покупного изделия можно воспользоваться прикладываемым к комплекту запасным наконечником.
Самостоятельно сделать жало для такого паяльника может практически любой мастер, обладающий минимумом навыков слесарных работ. Для его изготовления необходимо взять медный пруток диаметром не более 3-х мм и отрезать от него заготовку нужной длины.
После этого следует заточить один из её концов, что называется «под себя», то есть таким образом, чтобы было удобно паять им элементы схем, с которыми предстоит работать. Второй конец самодельного жала подгоняется по толщине под посадочное отверстие в паяльнике или же на нём делается резьба соответствующего размера.
Технология ремонта оптического кабеля
Оптический кабель является одним из пассивных элементов волоконно-оптических линий передач.
В зависимости от условий эксплуатации он подвергается воздействию различных неблагоприятных внешних факторов, в том числе механическим нагрузкам (в частности растягиванию), воздействию природной среды и многое другое. Все это приводит к быстрому старению, напрямую влияющему на качество передачи сигнала.
Ремонт оптоволокна подразумевает устранение повреждений на кабелях. Для этого пользуются сваркой, выполняемой специальными высокотехнологичными аппаратами. С их помощью осуществляется юстировка (сведение) и сварка волокон.
После чего выполняются операции по упрочнению места сварки – мастер надвигает термоусаживаемую гильзу и закладывает в печку.
В общем виде ремонт кабеля оптоволокна производится в следующей последовательности:
- Подготовка волокон к соединению. На данном этапе очищаются все конструктивные элементы кабеля — снимается верхний изоляционный слой, высвобождается стеклянный сердечник, очищается каждое волокно.
- Обезжиривание нитей. Для очистки используется специальное средство, выполненное на гелевой основе.
- Склеивание волокон. Для качественной спайки важно, чтобы срез был строго перпендикулярным. Обычно сварочный аппарат самостоятельно проверяет состояние волокон и информирует мастера сигналом при наличии отклонений.
- Упрочнение места склеивания. Для этого применяют термоусадочную гильзу. Ее надевают на один из концов кабеля непосредственно перед пайкой. Она выполнена в форме трубки с армирующим коррозионностойким стержнем. Применение гильз улучшает эксплуатационные свойства кабелей и увеличивает их жизненный цикл.
Процесс склеивания волоконных нитей включает в себя следующие операции:
- Фиксация оптоволокна. Сварочный аппарат укомплектован специальными зажимами, обеспечивающими неподвижность кабеля.
- Сведение нитей. Данный этап выполняется с помощью микроскопа или сварочного аппарата. В первом случае мастер вручную сводит волокна для точного их склеивания. Современные модели сварочных аппаратов данную процедуру производят в автоматическом режиме.
- Сварка. Мощная дуга разогревает волокна. Под воздействием высоких температур нити еще ближе доводятся друг к другу, чтобы лучше склеиться. Место сварки моментально остывает после выключения дуги.
- Контроль. Сварочный аппарат тестирует качество соединения. Склеенные нити разводятся в противоположные стороны с небольшим усилием. Тест считается пройденным, если место сварки осталось целым.
- Создание защиты. Термоусадочная гильза помещается на место соединения волокон. Под действием температуры она плотно обволакивает волокна, создавая прочный защитный слой.
На ремонт оптоволоконного кабеля предоставляется гарантия. Ее срок зависит от типа применяемого сварочного аппарата и может достигать 15-ти лет.
Волоконно-оптические линии передач — это технические сооружения, требующие регулярного обслуживания. Регламент работ установлен ТНПА, представлен комплексом мероприятий, направленным на поддержание в исправном состоянии активных и пассивных элементов системы. Своевременное техническое обслуживание позволяет избежать незапланированных трат на ремонт или замену оптоволоконного кабеля.
Best Engineering Company выполняет полный комплекс работ в рамках принятых регламентов:
- Проводит планово-профилактические мероприятия, подразумевающие внешний осмотр, проверку рабочих параметров системы, отслеживание несанкционированного подключения. Наши специалисты ведут всю необходимую документацию, заполняют паспорт линии и вносят изменения.
- При внезапном пропадании связи производит аварийно-восстановительные работы, направленные на оперативное устранение неполадок. В качестве временной меры на участок обрыва монтируются специальные вставки.
- Ремонт (текущий или капитальный) оптического кабеля. Первый проводится каждый год. Текущий ремонт оптического кабеля направлен на восстановление его первоначальных технических характеристик. При капитальном — полностью заменяются поврежденные оптоволоконные линии.
Более подробную информацию можно узнать в соответствующем разделе сайта или по телефонам. Для получения быстрой консультации заполните форму обратной связи.
Возврат к списку