Виды сварных швов
Для начала определимся с некоторыми видами сварочных швов, которые образуются при сварке в независимости от способа соединений металла.
- Сплошной
- Сплошной прерывистый
- Точечный
Итак, сплошной сварочный шов — здесь, сразу будет ясно из названия, что этот шов будет выполняться без промежутков по длине. Поэтому в кузове автомобиля не используются сплошные сварные швы. Это можно объяснить тем, что автомобильный кузов должен соответствовать некоторой «эластичности», для того, что бы уменьшать вероятность образования усталостных впадин и трещин во время его эксплуатации.
Все из-за того что сплошной сварочный шов имеет достаточно высокую жесткость из-за этого не обеспечивают должной эластичности. Так же для этого типа шва характерно свойство к короблению, что будет негативно сказываться на прочность кузова.
Если, кратко, то в основном этим типом шва варят, металлоконструкции «стоячие», которые не подвергаются внешним колебательным действиям, а так же в бытовых нуждах, к примеру, заварки баков, стальных решеток и т.п.
Теперь перейдем к сплошному прерывистому шву – здесь в основе заложена поочередность (чередование) сплошных проваренных участков сварки с другими или такими же, перерывами. Проще говоря, подбирать размеры участков сплошных швов и расстояние (интервал) между ними Вы можете выбирать произвольно, ориентируясь на вашу задачу.
Отметим, что прерывистыми швами чаще всего присоединяют силовые основные элементы кузова, которые произведены из толстого металла.
Сплошной точечный шов, в большинстве случаев состоит из отдельных точек, которые располагаются вплотную с необходимым по требованию перекрытием. Подобный тип сварочных швов применяют обычно при сварке деталей встык, в независимости от толщины металла.
Все типы сварных швов, можно делать на различных конструкциях и металлических деталях, ориентируя работы в пространстве, они будут характеризоваться, как:
- Горизонтальные, (могут проходить, как «на потолке», так и «на полу);
- Вертикальные (чаще всего «на стене);
А так, же их прочие всевозможные комбинации.
Исходя из здравого смысла, можно догадаться, что проще всегда варить горизонтальный шов в положении «на полу». К удобству и простоте, можно добавить еще то, что этот шов будет самым высоким по качеству. Т.к. при сварке вертикальных швов расплавленный металл неустойчив и вытекает из сварочный ванны, для таких работ, нужно больше опыта и мастерства.
Конспект лекций сварка электрозаклепками
Сварка электрозаклепками
Точечные швы в сварном соединении, выполненные сварочной дугой плавящимся или неплавящимся электродом, называют электрозаклепками (рис. 55).
Рис. 55. Соединения электрозаклепками: а — без отверстия в верхнем листе, б — с предварительно пробитым элементом, в — сварка двух листов с профильным элементом, г — угловое соединение
Сварка электрозаклепками получила широкое применение в промышленности благодаря высокой производительности и удобству в сборке крупногабаритных конструкций, например обшивка пассажирских вагонов.
Сварка электрозаклепками применяется для соединения тонколистовой обшивки с рамами из профильного проката, где из-за крупных размеров конструкции затруднено применение контактной точечной сварки; для образования соединений из пакета элементов; для приварки шпилек.
Сварка электрозаклепками обычно осуществляется плавящимся стальным электродом под слоем флюса (разработана С. А. Егоровым).
Сварка выполняется с проплавлением верхней детали сварочной дугой или через отверстие, предварительно подготовленное сверлением или прокалыванием. Экономично применять сварку металла электрозаклепками без отверстия в верхнем элементе.
Возможно осуществление сварки электрозаклепками стальным электродом под флюсом с проплавлением верхнего листа толщиной до 12 мм, без предварительного сверления отверстия в нем. Это достигается применением силы сварочного тока в 4500 — 5000 А и электродной проволоки диаметром 14 — 16 мм.
Однако сварка элементов толщиной более 2 мм без прокола отверстия большей частью нецелесообразна, так как применение больших сварочных токов и электродов больших диаметров приводит к образованию чрезмерно крупной головки электрозаклепки при малом диаметре ее стержня.
Необходимость сверлить или прокалывать отверстия в верхнем элементе толщиной больше 2 мм ограничивает область применения электрозаклепочных швов.
Сварка электрозаклепками неплавящимся электродом позволяет получать швы без усиления и с большей глубиной проплавления металла, чем сварка плавящимся электродом. Неплавящимся графитированным электродом можно сваривать листы толщиной каждый 6 мм и более постоянным током 400 — 700 А.
Сварка под водой
Впервые в мире дуговую сварку под водой предложил и разработал К. К. Хренов (1932 г.).
Сварка под водой производится плавящимися штучными электродами, порошковой проволокой, а также и неплавящимся электродом. Для питания дуги используют постоянный или переменный ток. Напряжение дуги, горящей под водой, на 6 — 7 В больше, чем на воздухе. Для сварки применяют электроды с водонепроницаемыми покрытиями.
Институт электросварки им. Е. О. Патона разработал специальную порошковую проволоку для шланговой полуавтоматической сварки под водой.
Если швы, выполненные штучными электродами, имеют пористость, низкую пластичность и вязкость металла, объясняемую влиянием водорода, то при сварке порошковой проволокой плотность и прочность швов отвечает требованиям, предъявляемым к сварке ответственных изделий.
Техника сварки под водой штучными электродами и порошковой проволокой аналогична сварке на воздухе. Сила тока для сварки выбирается на 10 — 25% выше, чем для работы на воздухе.
Сварку под водой можно производить на глубине до 50 м. При большей глубине работа почти невозможна, так как сварщик не может находиться под водой длительное время.
Сварка под водой широко используется для ремонта подводной части судов, прокладки трубопроводов, строительства оснований нефтяных вышек и других работ.
Наиболее перспективными видами подводной сварки и резки являются дуговая полуавтоматическая шланговая, плазменно-дуговая и электроннолучевая.
Материалы и аппаратура для газовой сварки и резки
Газы, присадочная проволока и флюсы для газовой сварки
Кислород. Высокая температура газового пламени достигается сжиганием горючего газа или паров жидкости в кислороде.
Кислород в чистом виде при температуре 20°С и атмосферном давлении представляет собой прозрачный газ без цвета, запаха и вкуса, несколько тяжелее воздуха. Масса 1 м3 кислорода при 20°С и атмосферном давлении равна 1,33 кг. Кислород сжижается при нормальном давлении и температуре — 182,9°С.
Кислород получают разложением воды электрическим током или глубоким охлаждением атмосферного воздуха.
Технический кислород выпускается по ГОСТ 5583 — 68 трех сортов: 1-го сорта, содержащего не менее 99,7% чистого кислорода, 2-го сорта — не менее 99,5% и 3-го сорта не менее 99,2% (по объему). Остаток составляют азот и аргон.
Чистота кислорода имеет большое значение, особенно для кислородной резки. Снижение чистоты кислорода ухудшает качество обработки металлов и повышает его расход.
Сжатый кислород, соприкасаясь с маслами или жирами, окисляет их с большими скоростями, в результате чего они самовоспламеняются или взрываются. Поэтому баллоны с кислородом необходимо предохранять от загрязнения маслами.
Горючие газы. К горючим газам относятся прежде всего ацетилен, пропан, природный газ и другие (табл. 14); используются также пары керосина.
14. Характеристика горючих газов и жидкостей для сварки и резки
* (Для керосина и бензина приведена масса 1 м3 жидкости.)
Ацетилен чаще других горючих применяется для сварки и резки; он дает наиболее высокую температуру пламени при сгорании в кислороде (3050 — 3150°С). Без ущерба качества и производительности резки ацетилен заменяется другими горючими — пропаном, метаном, парами керосина и др.
Ацетилен взрывоопасен; находясь под давлением 1,5 — 2 ат, взрывается от электрической искры или огня, а также при быстром нагреве выше 200°С. При температуре выше 530°С происходит взрывчатое разложение ацетилена.
Смеси ацетилена с кислородом или воздухом при очень малом содержании ацетилена способны при атмосферном давлении взрываться. Поэтому сварщикам необходимо соблюдать обязательные правила эксплуатации газовой аппаратуры. Самовоспламенение смеси чистого ацетилена с кислородом, выходящей из сопла газовой горелки, происходит при температуре 428°С.
В промышленности ацетилен получают тремя способами: разложением карбида кальция (CaC2) водой, термоокислительным пиролизом (разложением) нагретого природного газа в смеси с кислородом, разложением жидких углеводородов (нефти, керосина) электрической дугой.
Для сварки и резки ацетилен получают из карбида кальция. Технический карбид загрязнен вредными примесями, которые переходят в ацетилен в виде сероводорода, аммиака, фосфористого и кремнистого водорода. Они ухудшают качество сварки и должны удаляться из ацетилена промывкой водой и химической очисткой.
Газы-заменители ацетилена.
Пропанбута новая смесь представляет собой смесь пропана с 5 — 30% бутана и иногда называется техническим пропаном. Ее получают при добыче природных газов и при переработке нефти. Температура пропан-кислородного пламени низка и достигает 2400°С; поэтому использовать его можно лишь для сварки стали толщиной не более 3 мм; при большей толщине невозможно хорошо прогреть металл соединения, чтобы получить надежный провар.
Низкотемпературное пламя целесообразно применять при резке, нагреве деталей для правки, для огневой очистки поверхности металла, а также для сварки легкоплавких металлов. Пропан-кислородная сварка стальных листов толщиной до 3 мм по качеству не уступает ацетилено-кислородной сварке. Во всех этих случаях пропан можно заменить ацетиленом.
Для сварочных работ пропан-бутановая смесь доставляется потребителю в сжиженном состоянии. Переход смеси из жидкого состояния в газообразное происходит самопроизвольно в верхней части баллона из-за меньшего удельного веса газа по сравнению с сжиженной смесью.
Технический пропан тяжелее воздуха и имеет неприятный специфический запах.
Природный газ. Природный газ состоит в основном из метана (77 — 98%) и небольших количеств бутана, пропана и др. Газ почти не имеет запаха, поэтому для обнаружения его утечки в него добавляют специальные резко пахнущие вещества.
Метан-кислородное пламя имеет температуру 2100 — 2200°С. Она ниже пропан-кислородного пламени, поэтому природный газ можно применять в ограниченных случаях, главным образом для термической резки.
Прочие газы и горючие жидкости. Для образования газового пламени в качестве горючего можно использовать и другие газы (водород, коксовый, нефтяной газы), горючие жидкости (керосин, бензин).
Жидкие горючие менее дефицитны, но требуют специальной тары по сравнению с газообразными. Для сварочных работ и резки горючая жидкость преобразуется в пары нагревом наконечника горелки или резака. Температура керосино-кислородного пламени 2400 — 2450°С, бензино-кислородного — 2500 — 2600°С. Пары жидких горючих можно употреблять в основном для резки и поверхностной обработки металлов1.
1 (Запрещается употреблять для сварки и резки этилированный бензин из-за его токсичности.)
Характеристика горючих газов, применяемых для сварки и резки, приведена в табл. 14.
Карбид кальция (CaC2) представляет собой твердое вещество темно-серого или коричневого цвета, удельная плотность его 2,26 — 2,4 г/см3. Карбид кальция получают в электрических печах сплавлением извести и кокса по реакции
CaO 3С→CaC2 CO-Q.
В техническом карбиде кальция содержится до 90% чистого карбида, остальное — примесь извести. После остывания, дробления и сортировки карбид кальция упаковывают по 100 — 130 кг в герметические барабаны из кровельной стали или оборотную тару — бидоны вместимостью 80 и 120 кг, которые после использования карбида возвращают на карбидный завод.
Получение ацетилена из карбида кальция происходит по реакции:
CaC2 2H2O→C2H2 Ca(ОН)2 Q.
Теоретически для разложения 1 кг CaC2 надо затратить 0,562 кг воды, при этом получается 0,406 кг (372,5 л) ацетилена и 1,156 кг гашеной извести Ca(OH)2. Реакция происходит с выделением тепла (около 475 ккал/кг карбида кальция). Чтобы предотвратить нагревание ацетилена, которое может вызвать взрывчатый его распад, практически расходуется воды от 5 до 15 л в зависимости от конструкции ацетиленовых генераторов, в которых получают ацетилен.
Карбид кальция жадно поглощает пары воды из воздуха с выделением ацетилена.
По ГОСТ 1460 — 76 карбид кальция выпускается в кусках следующих размеров (грануляции): 2×8; 8×15; 15×25; 25×80 мм. Чем крупнее куски карбида кальция, тем больше выход ацетилена.
С учетом примесей, содержащихся в карбиде кальция, и различной грануляции практически выход ацетилена из карбида кальция в среднем составляет от 250 до 280 л на 1 кг CaC2.
Иногда в карбидном барабане скапливается много пылевидного карбида кальция1. Карбидной пылью можно пользоваться лишь в генераторах особой конструкции. Применять пылевидный карбид кальция в генераторах, предназначенных для работы с карбидом кальция крупной грануляции, нельзя во избежание взрыва.
1 (Куски карбида кальция размерами менее 2 мм считаются карбидной пылью.)
Сварочная проволока для газовой сварки по химическому составу должна быть такой же, как и металл свариваемого изделия. Марки сварочной проволоки применяют те же и по тому же ГОСТ 2246 — 70, что и для дуговой сварки. Диаметр проволоки (dпр) устанавливают в зависимости от толщины свариваемой стали и вида сварки.
Обычно принимают dnp=δ/2, где δ — толщина свариваемого металла в мм. При толщине металла более 16 мм применяют прутки диаметром 8 мм. Для сварки алюминия, меди и их сплавов берут проволоку того же состава, что и свариваемый металл. Однако лучшие результаты дает при сварке меди применение проволоки, содержащей раскислители — фосфор, марганец и кремний — до 0,2% каждого. Для сварки алюминия и его сплавов также целесообразно применять проволоку с кремнием и марганцем.
Флюсы применяют для удаления из металла шва неметаллических включений, попадающих в сварочную ванну, для защиты от окисления кромок свариваемого металла и сварочной проволоки. Флюс растворяет неметаллические включения и окислы, образуя относительно легкоплавкую с малой удельной плотностью механическую смесь, которая легко поднимается в сварочный шлак. Флюсы вводятся в сварочную ванну в виде порошков или паст.
При сварке низкоуглеродистых сталей флюсы не употребляются, так как образующиеся в этом случае легкоплавкие окислы железа свободно выходят на поверхность шва.
С флюсами выполняется сварка цветных металлов, чугунов и некоторых высоколегированных сталей. Составы этих флюсов приведены при описании технологии сварки соответствующих металлов.
О заклёпках и сварке. история технологий.
Представьте себе мир без сварки. Уже строятся металлические корабли, котлы, цистерны. Да много чего металлического. А сварки не существует. Как скрепляли друг с другом металлические листы? Склёпывали. А теперь представьте, какой это был геморрой (или головная боль – кому что ближе).
Сначала нужно насверлить или пробить отверстия в листах металла (для этого и пробойник специальный изобрели). Причём так, чтобы они микрон в микрон совпадали друг с другом. Ведь заклёпка должна полностью заполнить отверстие. Уже задачка, да? Эта задача решалась тоже весьма хлопотным путём – сначала пробивались отверстия мЕньшего, чем необходимо, диаметра, потом листы стягивались болтами и отверстия рассверливались до нужного диаметра. Каждое.
Потом в эти отверстия нужно забить заклёпки. Сначала специальный человек в специальной жаровне греет их до нужной температуры (нельзя ни перегреть, ни недогреть). Потом заклёпку быстро-быстро пока не остыла толкают в отверстие и расклёпывают. КАЖДУЮ!
Таким образом склепали, например, Титаник. Больше трёх миллионов заклёпок потратили. Как вам цифирка? Вот так его строили.
И вот, что получилось.
А теперь о сварке.
1802 год — В. В. Петров открыл явление вольтовой электрической дуги и указал, что появляющийся «белого цвета свет или пламя, от которого оные угли скорее или медлительнее загораются, и от которого тёмный покой довольно ясно освещён быть может».
1803 год — В. В. Петров опубликовал книгу «Известия о гальвани-вольтовых опытах…», где описал способы изготовления вольтова столба, явление электрической дуги и возможность её применения для электроосвещения, электросварки и электропайки металлов.
1882 год — Н. Н. Бенардос изобрёл электрическую сварку с применением угольных электродов, которую запатентовал в Германии, Франции, России, Италии, Англии, США и других странах, назвав свой метод «электрогефестом».
1888 год — Н. Г. Славянов впервые в мире применил на практике дуговую сварку металлическим (плавящимся) электродом под слоем флюса. В присутствии государственной комиссии он сварил коленчатый вал паровой машины.
1893 год — На Всемирной выставке в Чикаго Н. Г. Славянов получил золотую медаль за способ электросварки под слоем толчёного стекла.
1905 год — В. Ф. Миткевич впервые в мире предложил применять трёхфазную дугу для сварки металлов.
1932 год — К. К. Хреновым впервые в мире в Советском Союзе осуществлена дуговая сварка под водой[2].
1939 год — Е. О. Патоном разработаны технология автоматической сварки под флюсом, сварочные флюсы и головки для автоматической сварки, электросварные башни танков, электросварной мост.
Представляете, насколько масштабную революцию в промышленности совершили эти люди?
Несмотря на пару экзотических фамилий, все они – российские инженеры. Чёрт возьми, мне приятно было узнать об этом!
И применили электросварку впервые в мире тоже в России на Куваевской мануфактуре. Вообще-то, это предприятие гнало текстиль. Но в 1886 году здесь при изготовлении варочных кубов из листового железа впервые в промышленных целях была применена электросварка, изобретённая Н. Н. Бенардосом.
Разумеется, электросварка не сразу решила все проблемы. Например, еще во время Второй Мировой танковые корпуса и башни отливали или клепали. Вот, пожалуйста, американский танк М3.
И, чтобы закруглить тему – о газовой сварке.
Предок газосварочного аппарата – горелка Бунзена. Она была впервые описана в публикациях Роберта Бунзена в соавторстве с английским химиком Генри Роскоу[en] в 1857 году. В своей автобиографии Роскоу утверждает, что горелка была основана на прототипе, использовавшемся в Королевском химическом колледже[en] и привезённом им из Англии в Германию[1].
Однако, эта штука давала низкотемпературное пламя и её маленьким огоньком пользовались ювелиры, медики, химики и т.д. Промышленной ценности она не имела. И только через полвека придумали, как из маленького факела раздуть яростное пламя газосварки, способной резать и сваривать железо и сталь.
Первую ацетилено-кислородную сварочную горелку сконструировали французские инженеры Эдмон Фуше и Шарль Пикар, которые получили на нее патент Германии в 1903 году. Предложенные ими конструкции газосварочных горелок принципиально почти не изменились до настоящего времени.
Промышленные предприятия начали применение ацетилено-кислородной сварки с 1906 года, когда появились достаточно надежные конструкции ацетиленовых генераторов.
Ну чё, тоже молодцы ребята! Но наши были первыми. )))
Однако, и заклёпки ныне не забыты. Но это уже другая история, связанная с особенностями условий использования клёпанных изделий. Тем не менее, в большинстве случаев сварка успешно заменила клёпку, существенно облегчила и удешевила процесс изготовления многих и многих металлических изделий.
Материал взят, в основном, из Википедии. Ну и ещё кой-где по мелочам.
Проблемы, связанные с неправильным выбором режимов работы сварочного полуавтомата
К ним относятся:
Неправильный выбор величины сварочного тока При чрезмерно большом сварочном токе возможны прожоги свариваемого металла. Другие признаки чрезмерного сварочного тока — образование большой капли металла на конце проволочного электрода, выходящего из медного наконечника сварочной горелки.
Иногда эта капля намертво приваривается к медному наконечнику, образуя с ним единое целое. При попытке пустить сварочный аппарат проволока «стоит», а иногда ломается на выходе подающего устройства, перед входом в шланг. Сварка становится невозможной.
В этом случае нужно проделать ряд мероприятий:
Снять газовое сопло и плоским напильником со средней насечкой запилить торец медного наконечника. Опиловку делают до тех пор, пока полностью не освободят проволоку от «прихвата» к медному наконечнику. Иногда приходится спилить значительную часть наконечника, чтобы вызволить проволоку из «плена».
Если вам не хочется тратить время на опиловку, вы можете вывернуть наконечник, не обращая внимания на сопротивление закручиваемой проволоки. Если проволока на выходе подающего устройства не сломалась, то после замены наконечника можно продолжить работу.
Если проволока сломалась, образовав петлю на входе в подающий шланг, то действуем дальше: — Отводим прижимной ролик и кусачками перекусываем сварочную проволоку до входа в подающее устройство. — Вытягиваем кусок сварочной проволоки из шланга, действуя в направлении от сварочной горелки к бобине. — Далее заводим проволоку в подающий канал (как это делается, уже написано в предыдущих статьях), и продолжаем работу.
Неправильная регулировка прижима проволоки в подающем устройстве Как уже отмечалось выше, при «прихвате» сварочной проволоки в медном наконечнике она ломается на выходе подающего устройства. Это значит, что прижим сварочной проволоки в подающем устройстве слишком велик.
Прижим должен быть отрегулирован так, чтобы при прихвате проволока проскальзывала, но не ломалась. Другая крайность — прижим слишком мал. В этих случаях также возможен прихват сварочной проволоки в наконечнике, хотя сварочный ток выбран правильно. Это происходит потому, что проволока из-за проскальзывания подается медленнее, чем плавится.
Мал расход газа Сварка получается пористой. Решение этой проблемы — увеличить расход газа регулировкой редуктора. Считается, что для сварочной проволоки диаметром 0,8 мм оптимальным будет расход газа 8-10 литров в минуту. В инструкциях по применению бытовых углекислотных полуавтоматов могут быть указаны другие цифры — например, 2-3 литра газа в минуту. Как показала практика, такого расхода явно недостаточно.
Техника и режимы сварки
с помощью подачи сварочной проволоки и без нее. В первом случае проволоку направляют в зону сварки, завершается процесс после того, как заданное количество проволоки расплавилось. Это происходит при помощи реле времени или механического прерывателя. Без проволоки осуществляется процесс так: в процессе горения дуги она не подается, так как закреплена в токоподводящем мундштуке. Дуга продолжает гореть до естественного обрыва, ведь ее длина и напряжение меняются.
Лунки выплавляются с помощью электрозаклепочника без флюса, когда величина тока составляет 1800 — 2000 А. Чтобы начать процесс нужно электрозаклепочник установить таким образом, чтобы сварочная проволока образовывала с вертикалью угол 15-20 градусов, а у сварочной проволоки торец соответствовал центру будущей точки.
Инженер И.И. Каховский осуществил соединение электрозаклепками с ручной подачей проволоки. Чтобы проволока плавно опускалась по мере ее плавления, нужно ее направлять и одновременно быстро поворачивать в обе стороны, производя движения вокруг ее оси.
Чтобы выбрать режим и технику сварочных работ нужно учесть следующие моменты:
- В зависимости от марки применяемого флюса находится его расход и глубина провара.
- Электрозаклепки могут получиться разного размера, на это влияет скорость подачи проволоки.
- Если слой флюса небольшой, то электрозаклепки вздуваются.
- В электрозаклепках образуется пористость, причинами ее могут быть ржавчина, окалина или влажный флюс.
Шланговые полуавтоматы пригодятся для целесообразной работы, ведь тогда для проплавления верхнего слоя понадобится значительно меньшая величина сварочного тока. При их задействовании важнейшим параметром режима сварки становится время горения дуги, определяющее качество электрозаклепок. Поэтому электрическая схема полуавтомата должна базироваться на реле, чтобы дозировать время прохождения тока.
Если режим и технику сварочной работы не соблюдать, то это чревато дефектами в электрозаклепочных соединениях. Причинами их образования являются:
При сварке без направления проволоки непроваренные кромки получаются, если диаметр отверстия больше диаметра проволоки на 1-3 мм.- Если нижний элемент не проварен, то это возможно при малом токе, если диаметр проволоки мал, при недостаточном сжатии соединяемых элементов, ослаблении контактов цепи.
- Верхняя часть бывает прожженной в случае сильного сжатия сварочных элементов или когда повышена величина тока.
- Если плохо сжаты свариваемые поверхности, то возникают трещины в ядре электрозаклепки.
- На поверхности и в сечении электрозаклепки образуются поры от соединения элементов, которые не очищены от ржавчины, влаги, грязи, а также если применяется влажный или замусоренный флюс.
- Выплеск металла на поверхность или на края электрозаклепки происходит в том случае, если применяется засоренный шлаковой коркой флюс или когда зашлакован конец проволоки или токоподводящий мундштук.
- Если в зону сварки засыпано недостаточное количество флюса, тогда возникает вздутие головки электрозаклепки.
- Электрозаклепка, в которой образуется недостаточная высота головки, получается в результате зазора между соединяемыми поверхностями.
- Слишком большая высота электрозаклепки возникает, когда флюс содержит много мелких частиц, а также при недостаточной величине тока для конкретного диаметра проволоки.
Высокая работоспособность электрозаклепочных соединений наблюдается при ударной и знакопеременной нагрузках, по сравнению со сплошными швами. На металле малой толщины можно осуществить контроль качества по внешнему виду с обеих сторон.
