Сварочный стоматологический состав

Что такое сплав Вуда

Сплав Вуда, он же легкоплавкий припой, имеет очень схожие характеристики со сплавом Розе. Однако по утверждению многих специалистов, сплав Вуда оказывает больший вред, чем сплав Розе, поскольку в его составе содержится 12% кадмия. Кадмий — это весьма тяжелый металл (Cd), пары которого весьма токсичны для человека.

Своё название сплав получил благодаря дантисту Барнабасу Вуду, который произвёл на свет данный состав в далёком 1860 году, для стоматологических целей, конечно же. Однако удивительные характеристики этого сплава, позволили куда более его широкое применение. И до последнего времени данный сплав активно применяется в пайке радиодеталей и других элементов.

• Что такое сплав Вуда
• Из чего состоит сплав Вуда: состав и характеристики

Сплав Вуда: свойства, применение, токсичность и вредность припоя

Сплав Вуда — это легкосплавный спецприпой, который получил своё название благодаря американскому стоматологу, на тот момент еще практикующемуся специалисту, то есть, дантисту. Примечательной особенностью сплава Вуда является очень низкая температура плавления, всего 60 градусов.

Однако мало кто знает о вреде сплава Вуда, а также о некоторых других его особенностях, тем более, о настоящем составе. В данной статье сайта https://svarkapajka.ru/ мы поговорим о том, что такое сплав Вуда, какие характеристики он имеет, где применяется, и насколько вреден в пайке.

Характеристики

Припои для протезов обладают рядом характеристик, обеспечивающих качественное соединение: — под каждый сплав подбирается припой, обладающий идентичными с ним свойствами. Механические показатели должны быть максимально близки, чтобы передать необходимую прочность и однородность соединения; — температура плавления припоя должна быть ниже свойств соединяемых деталей. Это позволит сохранить форму деталей при температурном воздействии, избежать деформации и трудоемкого процесса восстановления исходной геометрии; — необходима высокая жидкотекучесть и смачивание поверхности заготовки. Так заполняются мелкие трещины и поры, конечная структура приобретает однородность; — при воздействии слюны и прочих металлических компонентов в полости рта не должно происходить коррозии; — цвет соединяющего материала подбирается так, чтобы он не выделялся на фоне основной конструкции.

Существует несколько критериев для разграничения припоев на группы.

Первая группа отличается низкой прочностью (в пределах 3,6 кг/мм2), потому они подходят для участков конструкций, где нагрузки незначительны. Для соединения нагруженных компонентов используют твердые материалы.

Для золотых сплавов (916 проба) применяются припои 750 пробы с составом: — 75% — золото; — 8,39 – серебро; — 16,6 – медь; — 10 – кадмий.

Однако, чаще всего используется собственноручно изготовленная смесь, на основе родственных марок металла. В этом случае рекомендуется создать припой с пробой, не ниже, чем на 6-8 единиц в сравнении с основой.

Температура плавления такого состава ниже основного, а цвет и механические параметры идентичны. В некоторых случаях применяют металл той же пробы, что и сама конструкция, а для снижения температуры плавления добавляется кадмий.

Для получения припоя необходимо строго соблюдать последовательность расплавления компонентов. Сначала вносится золото, далее серебро и медь, в последнюю очередь добавляется кадмий. Кипение и испарение последнего элемента начинается при нагреве до 778 градусов, чтобы избежать этих процессов, компонент нужно защитить. С этой целью используется папиросная бумага, кусочек кадмия заворачивается в нее и погружается. Обертка быстро выгорает, не влияя на характеристики полученного вещества.

Плавление смеси происходит при нагреве до отметки 800-850. Готовый припой имеет высокую твердость в пределах 60-70 единиц, на разрыв прочность составляет 60 кг/мм2.

Материал отличается высокой способностью к смачиванию поверхностей, устойчив к коррозийным процессам. При контакте со средой полости рта появляется темная оксидная пленка. Из-за этого незначительно страдает внешний вид шва, но металл оказывается надежно защищен от коррозийных процессов.

Особенности процесса

С ростом температуры нагрева увеличивается текучесть вещества, но прогнозировать поведение довольно просто: припой всегда течет от холодных участков к более разогретым. Таким образом, даже при небольшом опыте можно управлять поведением припоя, прогревая те участки, в которые и должен проникнуть материал. Пламя горелки перемещается соответствующим образом, что позволяет получить качественный шов.

Один из методов подразумевает перенос кусочка припоя на протез, после чего его начинают прогревать. Для этой цели применяется фиксируемая часть, которая крепится встык к основе, а затем прогревается для получения качественного соединения. В этом случае припой естественным образом перетекает к более горячей зоне, заполняя щели и поры.

Качественный стык получают при сочетании нескольких факторов: — между соединяемыми компонентами должно быть минимально возможное расстояние; — количество припоя так же минимизируется; — должна пройти диффузия.

Последний аспект подразумевает взаимное проникновение материалов при контакте. Интенсивность протекания процесса меняется при колебаниях температуры поверхностей, состава припоя и основной конструкции.

При работе с выпуклыми участками, на которых высок риск растекания припоя, необходимо ограничить им площадь. Для этого вокруг места пайки наносится замкнутая линия простым карандашом, графит препятствует перемещению жидкого металла. Обычно ограничивается место на расстоянии в 2-2,5 мм.

Диффузия и прочие процессы

Основа успешной пайки – диффузия, то есть два металла должны взаимно проникнуть в структуру друг друга, либо соединиться на границе разделения веществ.

Три варианта соединений: — химическое; — твердый раствор; — механическая смесь.

Твердым раствором могут стать вещества с очень похожей кристаллической решеткой, химическим составом и механических качествах. Примером служит спайка меди с латунью. Этот вариант обладает наилучшим сочетанием прочности и однородности, а потому надежнее при нагрузках.

Самое слабое соединение – химическое, так как полученный шов отличается повышенной твердостью. В результате участок оказывается устойчивым к истирающим и аналогичным нагрузкам, но при изгибаниях и давлении оказывается ненадежным. Похожие свойства демонстрирует спайка меди с оловом.

Механическая смесь занимает промежуточную ступень, демонстрируя умеренную прочность и качество. В ряде случаев протезы допускается соединять этим методом, но желательно избегать серьезных нагрузок. Такие параметры имеет соединение цинка оловом или стали золотом.

Работа техника

Препятствием для сплавления могут служить загрязнения в виде пятен жира или окалины. Удалить посторонние вещества поможет зачистка карборундом или наждаком. Допускается опиливание выбранного места.

Окисная пленка , образующаяся при нагреве металла, не должна появляться на этапе пайки. Препятствуют ее образованию флюсы различных типов. Простейший флюс – бура, которая при нагревании поглощает кислород и не пропускает его таким образом к основному металлу.

Перед началом работ необходимо зафиксировать компоненты протеза таким образом, чтобы выдержать углы и положения в готовой конструкции. Для этого используется липкий воск и гипсовка на модели. При этом формовочные составы подбираются с повышенной термостойкостью.

Раздельные элементы, расположенные в разных плоскостях, рекомендуется дополнительно фиксировать проволокой, чтобы исключить смещения.

Этапы пайки: — загипсованная конструкция обрезается так, чтобы не ограничивался доступ к участку работы, а так же блок не был слишком большим; — удаляется воск, использованный при выставлении элементов; — спаиваемое место промазывается насыщенным раствором буры; — блок устанавливается на платформе для просушки горелкой. Для защиты от перегрева и образования трещин часто пользуются асбестовым кругом, который не позволяет пламени касаться изделия; — перед пайкой допускается использовать аппарат для точечной сварки, чтобы надежно зафиксировать детали в правильном положении; — далее приступают непосредственно к запаиванию.

Методы несколько отличаются в зависимости от выбранного материала. Например, сталь быстро образует слой окислов, а припой обладает низкой текучестью. В этом случае сначала спаивают наиболее толстые участки, затем прогревают уже более тонкие. Припой просто укладывается или подносится к месту соединения, а далее уже расплавляется горелкой.

Из чего состоит сплав Вуда

Российский сплав Вуда имеет в своём составе висмут, свинец олово и кадмий. Именно эти четыре компонента и составляют основной состав сплава, а их процентное соотношение в данном припое, следующее:

Однако целесообразно заметить, что разные производителя сплавов Вуда вносят свои изменения в его состав.

Некоторые добавляют серу и медь, чтобы внести определенные корректировки в свойства и характеристики данного припоя.

Характеристики сплава Вуда

• Предел прочности на разрыв не менее 45 МПа;
• Твёрдость по Бринеллю составляет 10,5 единиц;
• Плотность сплава Вуда 9720 кг/м3;
• Температура плавления 60-68,5 °C;
• Срок хранения не менее трех лет;

Теперь рассмотрим, насколько вреден сплав Вуда и для чего именно его используют.

Вред сплава Вуда

Токсичность и определенный вред сплава Вуда вызывает кадмий в составе этого легкоплавкого припоя. Как было сказано выше, кадмий является тяжелым химическим элементом, который способен при вдыхании паров человеком нанести вред его организму.

Поэтому работать со сплавом Вуда необходимо обязательно под приточно-вытяжной вентиляцией, на специально оборудованном посту. Ну и, конечно же, на сегодняшний день нет смысла использовать этот сплав при пайке плат и микросхем, поскольку на данный момент наибольшую популярность получили бессвинцовые припои.

Внимание! Ни в коем случае нельзя паять сплавом Вуду посуду, которая будет использоваться для приема или готовки пищи.

Где применяется сплав Вуда

Этот сплав до сих пор широко применяется при обустройстве нагревательных ванн, для пайки и лужения, как припой с очень низкой температурой плавления.

Кроме того, данный припой используется для укрепления металлов с разного рода неметаллическими поверхностями при осуществлении ряда гальванотехнических операций. Нашёл применение сплав Вуда даже в медицине.

Здесь он используется в качестве взрывобезопасного уплотнительного материала для газовых баллонов. О том, что лучше сплав Розе или Вуда, читайте в другом обзоре.

Кобальтохромовые сплавы

Основу кобальтохромового сплава (КХС) составляет кобальт (66—67%) обладающий высокими механическими качествами, а также хром (26—30%) вводимый для придания сплаву твердости и повышения антикоррозийной стойкости. При содержании хрома свыше 30% в сплаве образуется хрупкая фаза, что ухудшает механические свойства и литейные качества сплава. Никель (3-5%) повышает пластичность, вязкость, ковкость сплава, улучшая тем самым его технологические свойства.

Согласно требованиям международного стандарта, содержание хрома кобальта и никеля в сплавах должно быть в сумме не менее 85%. Эти элементы образуют основную фазу — матрицу сплава.

Молибден (4—5,5%) имеет большое значение для повышения прочности сплава за счет придания ему мелкозернистости. Марганец (0,5%) увеличивает прочность, качество литья, понижает температуру плавления, способствует удалению токсичных сернистых соединений из сплава.

Многие фирмы США осуществляют легирование бериллием и галлием (2%), но из-за их токсичности в Европе не производят сплавов данных металлов (Скоков А.Д., 1998).

♦        Легирование (нем. legieren, лат. ligare — связывать, соединять) — введение в металл или в металлический сплав другого элемента для улучшения физических, химических или физико-химических свойств основного металла. Например, введение в сталь хрома, вольфрама, ванадия, молибдена и т.п. (легированная сталь).

♦        Лигатура (лат. ligatura, ligare — связывать) — 1) вспомогательные сплавы, добавляемые в плавильных печах к основному сплаву (металлу) при его раскислении или при введении в него лигирующих компонентов; 2) металлы, вводимые в состав сплавов благородных металлов (например, медь или серебро в сплаве с золотом) для придания сплаву большей твердости.

Присутствие углерода в кобальтохромовых сплавах снижает температуру плавления и улучшает жидкотекучесть сплава. Подобным действием обладают кремний и азот, в то же время увеличение содержания кремния свыше 1% и азота более 0,1 % ухудшает пластичность сплава.

При высокой температуре обжига керамических масс может произойти выделение углерода из сплава, который, внедряясь в керамику, влечет за собой появление в последней пузырей, что приводит к ослаблению металлокерамической связи.

Температура плавления КХС составляет 1458°С. Механическая вязкость сплавов хрома и кобальта в 2 раза выше таковой у сплавов золота. Минимальная величина предела прочности при растяжении, допускаемая спецификаией, составляет 61,7 кН/см2 (6300 кгс/см2). Благодаря хорошим литейным и антикоррозийным свойствам сплав используется не только в ортопедической сматологии для каркасов литых коронок, мостовидных и дуговых (бюгельных) протезов, съемных протезов с литыми базисами, но и в челюстно-лицевой хирургии при проведении остеосинтеза. Правда, следует отметить, что в последние годы он заменяется титаном.

Сплав КХС выпускается в виде цилиндрических заготовок. Опыт его применения дал определенные положительные результаты и позволил начать работы по его совершенствованию. Недавно разработаны и внедрены в серийное производство новые сплавы, в том числе и для цельнолитых несъемных протезов.

Выпуск сплава на основе кобальта — Целлит-К (осн.— Со; 24% Сr; 5% Мо; С, Si, V, Nb) — освоен на Украине.

Выпускаемые в России сплавы металлов для ортопедической стоматологии составляют четыре основные группы:

1) сплавы для литых съемных протезов — Бюгодент;

2) сплавы для металлокерамических протезов — КХ-Дент;

3) никелехромовые сплавы для металлокерамических протезов — НХ-Дент;

4) железоникелехромовые сплавы для зубных протезов — Дентан.

Бюгодент CCS vac (мягкий) тождественен основному химическому составу отечественного сплава КХС (63% кобальта, 28% хрома, 5% молибдена). В отличие от КХС выплавляется на чистых шихтовых материалах в высоком вакууме с узкими пределами отклонений составляющих компонентов.

Бюгодент CCN vac (нормальный) содержит 65% кобальта, 28% хрома и 5% молибдена, а также повышенное содержание углерода и не имеет в своем составе никеля. Полностью соответствует медицинским стандартам европейских стран. Прочностные параметры высокие.

Основу сплава Бюгодент ССН vac (твердый) составляют кобальт (63%), хром (30%) и молибден (5%). Сплав имеет максимальное содержание углерода — 0,5%, дополнительно легирован ниобием (2%) и не имеет в своем составе никеля. Обладает исключительно высокими упругими и прочностными параметрами.

Основу сплава Бюгодент ССС vac (медь) составляют кобальт (63%), хром (30%), молибден (5%). Химический состав сплава включает в себя медь и повышенное содержание углерода — 0,4%. В результате этого сплав обладает высокими упругими и прочностными свойствами. Наличие меди в сплаве облегчает полирование, а также проведение другой механической обработки протезов из него.

В состав сплава Бюгодент CCL vac (жидкий) кроме кобальта (65%), хрома (28%) и молибдена (5%) введены бор и кремний. Этот сплав обладает высокой жидкотекучестью, сбалансированными свойствами, которые значительно превышают требования немецкого стандарта DIN 13912. Соответствует медицинским стандартам европейских стран.

Сплавы КХ-Дент предназначены для литых металлических каркасов с фарфоровыми облицовками. Окисная пленка, образующаяся на поверхности сплавов, позволяет наносить керамические или ситалловые покрытия с коэффициентом термического расширения (в интервале температур 25—500°С) 13,5-14,2·10-6°С-1.

КХ-Дент CN vac (нормальный) содержит 67% кобальта, 27% хрома и 4,5% молибдена. Химический состав модификации CN vac близок к составу модификации CCS, но не содержит углерода и никеля. Это существенно улучшает его пластические характеристики и снижает твердость. Полностью соответствует медицинским стандартам европейских стран.

Сплав КХ-Дент СВ vac (Bondy) имеет следующий состав: 66,5% кобальта, 27% хрома, 5% молибдена. Сплав обладает хорошим сочетанием литейных и механических свойств. Аналог сплава Бондиллой (Германия).

Стомикс — стойкий к коррозии кобальтохромовый сплав, предназначенный для каркасов дуговых (бюгельных) протезов и для облицовки керамикой. Сплав обладает хорошими литейными свойствами (повышенной жидкотекучестью, минимальной усадкой), хорошо обрабатывается стоматологическими абразивами, технологичен на всех этапах протезирования.

Стомикс имеет стабильную окисную пленку и термический коэффициент термического расширения 14,2 10-6°С-1 в интервале температур 25—500°С, близкий к таковому у фарфоровых масс, что обеспечивает надежное соединение сплава с фарфоровыми массами. Рассматриваемый сплав имеет достаточную прочность (предел прочности ≥700 Н/мм2; предел текучести ≥500 Н/мм2), что исключает его деформацию и дает возможность создавать более тонкие, ажурные каркасы протезов.

Виробонд С (Германия) содержит 61% кобальта, 26% хрома, 6% молибдена, 5% вольфрама, 1% кремния, 0,5% церия. Функции компонентов кобальтохромового сплава Виробонд С представлены в таблице 42. Содержание никеля в сплаве менее 0,1%, что снижает его токсическое и аллергическое воздействия. Виробонд С может использоваться для металлокерамических коронок и мостовидных протезов. Данный сплав имеет коэффициент термического расширения 14,2 10-6°С-1, что оптимально для большинства современных керамических масс.

Вирониум плюс (Германия) — кобальтохромовый сплав для каркасов дуговых (бюгельных) протезов. Отличается высокой стойкостью к коррозии за счет большого содержания хрома. Предел текучести сплава составляет 700 МПа (ISO — минимум 500 МПа), модуль упругости — 220 000 МПа, относительное удлинение — 10,0% (ISO — не менее 3,0%), твердость по Виккерсу — 340 HV 10.

Виронит-ЛА (Германия) — кобальтохромовый сплав по составу и свойствам близкий к Вирониум плюс. В его состав входят кобальт (63,5%), хром (29,0%), молибден (5,0%), кремний, марганец, азот. Предел текучести сплава составляет 640 МПа, модуль упругости — 220 000 МПа, относительное удлинение — 8,0%, твердость по Виккерсу — 360 HV 10.

Нержавеющая сталь

Все сплавы железа с углеродом, которые в результате первичной кристаллизации в равновесных условиях приобретают аустенитную (однофазную) структуру, называют сталями. Широкое распространение в промышленности и быту имеет сталь марки Х18Н9. Для зубных протезов применяются две марки нержавеющей стали — 20Х18Н9Т и 25Х18Н102С. Состав и свойства этих сталей представлены в таблице 40.

По международным стандартам (ISO) сплавы, содержащие более 1% никеля, признаны токсичными. Известно, что большинство специальных стоматологических сплавов и нержавеющих сталей содержат более 1% никеля. Так, литейный сплав КХС содержит 3-4% никеля, Вирон (Германия) — около 30%, Бюгодент — 4%, нержавеющие стали — до 10%.

Примером безникелевого сплава могут служить Херанеум СЕ и ЕН (Германия) (см. табл. 41). В настоящее время сотрудниками ММСИ (Марков Б.П. и 1998) и РАН в эксперименте разработана безникелевая азотсодержащая сталь РС-1 для литых мостовидных и дуговых (бюгельных) протезов.

Марганец, входящий в состав стали, позволяет повысить прочность, улучшить показатели жидкотекучести. Сталь содержит 0,2% азота, который повышает коррозионную стойкость, твердость (HV 210), стабилизирует аустенит и обеспечивает большой потенциал деформационного упрочнения.

Азот в твердом растворе улучшает свойства, компенсирует отсутствие никеля повышает токсикологические свойства. Присутствие азота значительно улучшает характеристики упругости, что обеспечивает стабильность сохранения формы в тонких ажурных конструкциях.

Сталь дает малую усадку (менее 2%), что также обеспечивает точность и качество отливок. Хром является основным легирующим элементом коррозионностойкой стали, а также растворителем азота и в сочетании с марганцем обеспечивает его необходимую концентрацию в стали (Марков Б.П. и др., 1998).

Температура плавления нержавеющей стали составляет 1460—1500°С. Для паяния стали используется серебряный припой (см. табл. 105).

Из нержавеющей стали 20Х18Н9Т фабричным способом изготавливаются:

─   стандартные гильзы, идущие на производство штампованных коронок 12 вариантов: 7×12 (диаметр x высота); 8×12; 9×11; 10×11; 11×11; 12×10; 12,5×10; 13,5×10; 14,5×9; 15,5×9; 16×9; 17×10 мм;

─   кламмеры из проволоки круглого сечения (для фиксации частичных съемных пластиночных зубных протезов в полости рта) следующих основных размеров: 1×25 (диаметр х длина); 1×32; 1,2×25; 1,2×32 мм;

─   эластичные нержавеющие матрицы для контурных пломб ЭН следующих размеров: 35x6x0,06; 35×7,5×0,06 и 35x8x0,06 мм, а также полоски (50x7x0,06 мм) металлические сепарационные, которые изготавливаются методом холодной штамповки из стальной нержавеющей термообработанной ленты, легко гнутся и не ломаются при изгибе до 120°С.

Из нержавеющей стали 25Х18Н102С фабричным способом готовят:

─   зубы стальные (боковые верхние и нижние) для паяных несъемных зубных протезов;

─   каркасы стальные для мостовидных протезов с последующей их облицовкой полимером.

Кроме того, из этой стали делают проволоку диаметром от 0,6 до 2,0 мм.

В США выпускаются стандартные коронки из нержавеющей стали для постоянных моляров (рис. 3.2). Существует 6 размеров коронок (от 10,7 до 12,8 мм с шагом 0,4 мм). Набор содержит 24 или 96 коронок.

Никелехромовые сплавы

Никелехромовые сплавы, в отличие от хромоникелевых сталей не содержащие углерод, широко применяются в технологии металлокерамических зубных протезов. К его основным элементам относятся никель (60—65%), хром (23—26%), молибден (6—11%) и кремний (1,5—2%). Сплавы имеют хорошие литейные свойства — малую усадку (см. с. 24) и хорошую жидкотекучесть. Очень податливы в механической обработке. Сплавы на основе железа, никеля и хрома используются для литых одиночных коронок, литых коронок с пластмассовой облицовкой. Наиболее популярным из этих сплавов является Вирон-88 (Германия). Не содержащие бериллия и галлия сплавы НХ-Дент на никелехромовой основе для качественных металлокерамических коронок и небольших мостовидных протезов обладают высокой твердостью и прочностью. Каркасы протезов из них легко шлифуются и полируются. Сплавы обладают хорошими литейными свойствами, имеют в своем составе рафинирующие добавки, что позволяет не только получать качественное изделие при литье в высокочастотных индукционных плавильных машинах, но и использовать до 30% литников повторно в новых плавках. Основные компоненты сплава НХ-Дент NS vac (мягкий) — никель (62%), хром (25%) и молибден (10%). Он обладает высокой стабильностью формы и минимальной усадкой, что позволяет производить отливку мостовидных протезов большой протяженности в один прием. Является аналогом сплава Вирон-88 (Германия). Модификация сплава НХ-Дент NS vac имеет торговое название НХ-Дент NL vac (жидкий) и содержит 61% никеля, 25% хрома и 9,5% молибдена. Этот сплав обладает хорошими литейными свойствами, позволяющими получать отливки с тонкими, ажурными стенками. Современные сплавы типа Дентан разработаны взамен литейных нержавеющих сталей 12Х18Н9С и 20Х18Н9С2. Эти сплавы обладают существенно более высокой пластичностью (см. с. 10) и коррозионной стойкостью (см. с. 52) за счет того, что в их составе почти в 3 раза больше никеля и на 5% больше хрома. Хорошо известна роль оксидной пленки, обусловливающей химическую связь между металлом и керамикой. Однако для некоторых никелехромовых сплавов наличие оксидной пленки может иметь отрицательное значение, поскольку при высокой температуре обжига окислы никеля и хрома растворяются в фарфоре, окрашивая его. Возрастание количества окиси хрома в фарфоре приводит к понижению его коэффициента термического расширения, что может явиться причиной откалывания керамики от металла. Сплав Дентан D содержит 52% железа, 21% никеля, 23% хрома. Он обладает высокой пластичностью и коррозионной устойчивостью и имеет хорошие литейные свойства — небольшую усадку и хорошую жидкотекучесть. Основу сплава Дентан DМ составляют 44% железа, 27% никеля, 23% хрома и 2% молибдена. В состав сплава дополнительно введено 2% молибдена, что повысило его прочность в сравнении с предыдущими сплавами, при сохранении того же уровня обрабатываемости, жидкотекучести и других технологических свойств. Кроме того, известен Комохром (Сербия и Черногория) — сплав кобальта, хрома и молибдена для каркасов съемных зубных протезов. Этот сплав не содержит никель и бериллий, обладает хорошими физико-химическими свойствами. Температура плавления его составляет 1535°С, плотность сплава достигает 8,26 г/см3. Хорошими технологическими свойствами характеризуется сплав из неблагородных металлов Гуд Фит. Материал не провоцирует электрохимические нарушения в полости рта.

Припой для пайки изделий из нержавеющей стали в ортопедической стоматологии

Использование: в медицине и медицинской технике, а именно, в стоматологии, для пайки изделия из нержавеющей стали при соединении фрагментов мостовидных металлических зубных протезов. Сущность изобретения: припой для пайки изделий из нержавеющей стали на основе никеля содержит хром, кремний, железо, бор, алюминий, германий и марганец. При сохранении коррозионной стойкости обладает повышенной прочностью и пластичностью. 2 табл.

Изобретение относится к припоям для пайки изделий из нержавеющей стали и может быть использовано в ортопедической стоматологии при соединении фрагментов мостовидных металлических зубных протезов. Патентуемый состав может быть использован также в припоях общего назначения, сварочных проволоках, материалах для изготовления свеч зажигания и т.п.

Известно, что коррозия припоя на основе никеля понижается до 0,6-0,9 г/м 2

час путем включения в припой германия по авт. св. 1678567, 1989. Состав припоя с германием, наиболее близкий к заявляемому, мас.

хром 14-16 кремний 4-6 железо 3-5 бор 2-6 алюминий 0,1-1 германий 1-20 никель остальное.

Недостатком припоя по авт. св. N1678567, по составу наиболее близкого к заявляемому, является технологическая сложность его использования, связанная со сравнительно высокой температурой плавления, Tпл=1100 o C. В данном температурном диапазоне при повышении температуры резко повышается скорость роста зерен основного материала, что, как известно, приводит к уменьшению прочности основного материала (Я.Б.Фридман «Механические свойства металлов», Оборонгиз. М. 1952, с.459).

Техническим результатом настоящего изобретения является повышение прочности и пластичности паяного соединения при сохранении его коррозионной стойкости. Указанный результат достигается дополнительным включением в состав припоя марганца в количестве 1-20 мас.

Включение марганца в количестве более 0,5 мас. снижает температуру плавления припоя ниже 1100 o C. Максимальное влияние на снижение температуры плавления припоя марганец оказывает при 10-15 мас. образуя минимальный по температуре плавления сплав с входящим в состав основным компонентом никелем. Увеличение содержания марганца выше этого предела приводит к увеличению температуры плавления припоя, а при 20 и более мас. к появлению пористости.

Состав припоя, мас.

хром 14-16 кремний 4-6 железо 3-5 бор 0,5-6 алюминий 0,1-1 германий 1-20 марганец 1-20 никель остальное.

Изменение по сравнению с наиболее близким решением нижней границы содержания бора с 2% до 0,5% способствует увеличению пластичности паяного шва вследствие уменьшения доли хрупких боридов.

В составе не приводится, ввиду малости, содержание углерода, который присутствует только как неизбежная примесь при производстве сталей для зубопротезирования, например, в стали Х18Н9Т (ЭЯ-1) на уровне не более 0,14 мас. (В. Н. Каширин, «Зуботехническое материаловедение», издательство «Медицина»/ М. 1964 г. с.192).

Примеры/ Было выплавлено 8 припоев с различным содержанием марганца и бора, каждый сплав отдельно, индукционной плавкой в инертной атмосфере. Температура плавления припоев измерялась при помощи термопары хромель-алюмель (ГОСТ 6616-79) и потенциометра постоянного тока ПП-63 с общей погрешностью не более 3 o C.

1. Зависимость температуры плавления от содержания марганца (табл.1) при фиксированном содержании других ингредиентов, мас.

хром 15 кремний 4,5 железо 4 бор 3 алюминий 0,5 германий 17 никель остальное.

2. Зависимость температуры плавления от содержания бора (табл.2) при фиксированном содержании других ингредиентов, мас.

хром 15 кремний 4,5 железо 4 алюминий 0,5 германий 17 марганец 10 никель остальное Приведенные пример подтверждают возможность получения патентуемого состава известными способами, в соответствии с чем описываемое предложение удовлетворяет критерию «промышленная применимость».

Припой для пайки тонкостенных изделий из нержавеющей стали в ортопедической стоматологии, содержащий никель, германий, кремний, железо, бор, хром, алюминий, отличающийся тем, что он дополнительно содержит марганец при следующем соотношении ингредиентов, мас.

Хром 14 16 Кремний 4 6 Железо 3 5 Бор 0,5 6 Алюминий 0,1 1 Германий 1 20 Марганец 1 20 Никель Остальноен

Припой для зуботехнических сплавов. Состав, свойства, применение

Припой — металл или сплав, заполняющий зазор между соединяемыми деталями при паянии.

Текучесть припоя увеличивается с повышением температуры, поэтому расплавленный припой течет в направлении от холодных частей к горячим. Этим свойством пользуются в процессе пайки, передвигая пламя вдоль места спайки. Припой течет за пламенем, и получается хороший шов. Иногда припой кладут на одну часть спаиваемой детали, а нагрев ведут другой, встык расположенной. Перетекая к детали , припой заполняет щель, и детали спаиваются. Для получения высокой прочности спайки расстояние между деталями должно быть минимально, чтобы количество припоя тоже было минимальным. В месте соприкосновения деталей и припоя происходит диффузия ( проникновение ) одного металла в другой. Скорость диффузии зависит от материала протеза и припоя, а также температуры.

Для предотвращения растекания припоя на поверхности детали на расстоянии 2 — 2,5 мм от места пайки при помощи карандаша наносят слой графита.

Зуботехнические припои поставляются в виде : стружки, стержней, проволоки и кубиков с ребром длиной 1 мм.

Температура плавления золотых припоев 750 — 800?С.

Припой 750-й пробы. Состав : золота — 75 % , серебро — 5 % , медь — 13 % , кадмий — 5 % , латунь — 2 %. Цвет припоя бледно — желтый с красноватым оттенком. Температура плавления колеблется от 791 — 810 ?, в зависимости от количества кадмия. Применяется при пайке мостовидных протезов, штифтовых зубов, бюгельных протезов.

Припой 583 -й пробы. Состав : золота — 58,3 % , серебра 13,7 % , меди 28 % . Цвет красновато — желтый. Применяется для пайки штифтовых зубов, бюгельных протезов.

Для нержавеющей стали применяют припой предложенный Цитриным Д.Н, ПСР — 37. Состав : серебро — 37 % , медь — 38 % , цинк — 15 % , кадмий — 0,5 % , марганец — 5,2 % , никель 4 % , магний 0,3 % . Температура плавления 800?. Хорошо растекается, хорошо диффундирует в спиваемую поверхность.

1) по физико-химическим свойствам должны приближаться к спаиваемым металлам

2) иметь t плавления на 50 — 100? С ниже , чем спаиваемые детали

3) обладать хорошими антикоррозийными свойствами

4) не должны быть токсичными и разрушаться в полости рта

5) должны обладать высокой прочностью, текучестью, хорошо смачиваться флюсом.

82.Отбеливание. Отбелы. Состав, свойства, применение.

Отбелы – специальные вещества для растворения окисной пленки. Для отбеливания используют водные растворы кислот или смеси. Отбелы должны хорошо растворять окисную пленку и как можно меньше реагировать с металлом. Отбеливание металлических сплавов производится растворами неорганических кислот. Рецепты отбелов для нержавеющей стали (в процентах по объему): 1) хлористоводородная кислота – 44, серная – 22, вода -34; 2) хлористоводородная кислота – 47, азотная – 6, вода – 47; 3) хлористоводородная кислота – 5, азотная – 10, вода – 85.

Ответ 84Серебряно-палладиевые сплавы. Состав, свойства. Применение.

Серебряно-палладиевые сплавы отбеливают в 10-15% растворе хлористоводородной кислоты. Сплавы на основе золота после термической обработки покрываются тонким слоем окалины, которая легко удаляется 30% раствором хлористоводородной кислоты.

Ответ 85.Пластмассы, применяемые для облицовки промежуточной части паяного мостовидного протеза.

Villacryl STC Hot — Полиметакрилатный материал горячей полимеризации предназначен для облицовки коронок и мостовидных протезов, а также для ремонта коронок и мостовидных протезов, облицованных акриловой пластмассой.

• хорошо переносится пациентом;

• обеспечивает пациенту комфортное пользование протезом;

• состав материала гарантирует стабильность окраски.

Расцветка: Имеются следующие цвета: А-1; А-2; А-3; А-3,5; А-4; В-1; В-2; С.

Ответ 86 Полировочные средства для нержавеющей стали. Способы применения.

Ответ 87. Нержавеющая сталь (состав, свойства, применение). Недостатки нержавеющей стали.

Нержавеющая сталь, применяемая в ортопедической стоматологии — многокомпонентный сплав. В него входят железо, хром, никель, углерод, титан и ряд других добавок. Главным компонентом, обеспечивающим коррозионную устойчивость сплава, является хром. Его содержится в сплаве 17—19%. Минимальное содержание хрома, обеспечивающее коррозионную стойкость сплава, должно быть не меньше 12—13%. Для повышения пластичности сплава в него добавляют 8—11% никеля. Присутствие никеля делает сплав ковким, что облегчает обработку давлением. В промышленности виды стали принято обозначать марками. Компоненты, входящие в состав сплава, обозначают буквами: кремний —С, хром—X, никель—Н, титан —T и т. д. Цифрами обозначают процент содержания компонента в сплаве. Первая цифра марки обозначает содержание углерода в десятых долях процента. Наиболее распространенной в зубопротезной практике-является нержавеющая сталь марки 1Х18Н9Т. Этот сплав состоит из 72% железа, 18% хрома, 9% никеля, 0,1% углерода и до 1% титана. В небольшом количестве всегда присутствуют посторонние примеси, среди которых наиболее . нежелательными являются сера и фосфор. Железо с углеродом в сплавах может находиться в различных сочетаниях: в виде химического соединения — карбида железа Fe3C или в виде твердого расплава, когда атомы углерода располагаются в кристаллической решетке между атомами железа. Углерод в сплаве может находиться в свободном состоянии в виде графита. Различные виды связи железа с углеродом наблюдаются при термической обработке стали, ее кристаллизации из расплава. Нержавеющая сталь нашла широкое применение при изготовлении зубных протезов. Из нее делают различные виды несъемных зубных протезов, металлические части съемных протезов (кламмеры, дуги и т. п.). Нержавеющая сталь аустенитной структуры благодаря пластичности и ковкости хорошо обрабатывается методом давления. Для изготовления штампованных коронок промышленность выпускает стандартные гильзы. Их получают из листа стали марки 1Х18Н9Т толщиной 0,25—0,3 мм методом холодной штамповки. Следует иметь в виду, что стандартные гильзы из нержавеющей стали имеют разную толщину. Наиболее истонченной частью оказывается область перехода боковых стенок ко дну. Вследствие возникающего при штамповке наклепа структура стали в гильзах оказывается деформированной. Для придания гильзам хорошей ковкости в зуботехнических лабораториях их подвергают отжигу при температуре 1000—1050°С. В настоящее время Ленинградский завод «Медполимер» выпускает 22 размера гильз диаметром 6—16 мм через каждые 0,5 и 18 мм. Из этой же стали выпускают проволоку диаметром 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,5 и 2,0 мм для изготовления различных ортодонтических аппаратов, кламмеров, штифтов. Кроме этого, выпускают 2 вида стандартных кламмеров диаметром 1,0 и 1,2 мм. Сталь марок ЭИ-95 и ЭЯ1Т имеет хорошие литейные свойства и применяется для отливки различных деталей зубных протезов. Недостатком ее является относительно большая усадка приглитья (до З%), низкий предел прочности (около 30 кгс/мм2), показывающий величину нагрузки, необходимую, чтобы вызвать остаточную деформацию материала. Эту сталь используют и для промышленного изготовления стандартных защиток для фасеток и зубов, которые комплектуют гарнитурами (передние и боковые зубы). Стандартные зубы применяют крайне редко, главным образом в районах, где нет условий для организации индивидуального литья.

Припои

Припоями называют сплавы, с помощью которых в процессе паяния достигают соединения однородных или разнородных металлов. Для получения необходимой прочности паяных швов, а также надлежащего их внешнего вида припои, примененные в зубном протезировании, должны удовлетворять следующим требованиям:

• 1) механические свойства припоя должны быть близки к механическим свойствам спаиваемого металла;
• 2) температура плавления припоя должна быть ниже температуры плавления основного металла;
• 3) припой должен быть жидкотекучим и должен хорошо смачивать поверхность металла;
• 4) припой не должен подвергаться коррозии в полости рта;
• 5) цвет припоя не должен отличаться от цвета основного металла. По температуре плавления и прочности все припои делят на две группы:

а) мягкие припои с температурой плавления от 180° до 230° (оловянные припои);

б) твердые припои с температурой плавления от 500° до 1 100°.

Прочность мягких припоев незначительна—3,6 кг/мм2, поэтому

для соединения деталей протезов, испытывающих значительную нагрузку, применяют твердые припои.

Припой для золотых сплавов. Припоем для золота 916-й пробы служит золотой сплав 750-й пробы, состоящий из 75% золота, 8,39% серебра, 16,6% меди и 10% кадмия. Этот сплав по цвету, составу и механическим свойствам близок к основному металлу и имеет более низкую температуру плавления. Однако в качестве припоев можно использовать сплав той же пробы, что и изделие, добавив кадмий для понижения температуры плавления. При составлении золотого припоя сначала плавят золото, медь и серебро, а затем уже вводят кадмий. Во

избежание испарения кадмия, кипящего при температуре 778°, его заворачивают в папиросную бумагу и опускают в сплав после расплавления остальных металлов.

Припой для нержавеющей стали. Припоем для нержавеющих сталей является специальный сплав, предложенный Д. Н. Цитриным. В его состав входит серебро, медь, цинк, марганец, никель, кадмий, магний. Температура плавления припоя 800—850°, твердость 60—70, сопротивление разрыву 60 кг/мм2. Припой обладает хорошей смачивающей способностью и высокой коррозионной стойкостью. В полости рта сплав покрывается темной окисной пленкой, предохраняющей его от коррозии, но несколько ухудшающей внешний вид паяного шва.

Зуботехническая лаборатория

Припои представляют собой сплавы, которые при высокотемпературном воздействии способны соединять металлические изделия и их детали. Используются они для однородных и разнородных сплавов, в ситуациях, например, когда задачу не поможет решить зуботехнический винт. Рассмотрим особенности их использования и виды, применяющиеся зубными техниками.

Сплавы титана

При росте токсико-аллергических реакций на различные металлы и их сплавы, применяемые в медицине, титан, благодаря высокой инертности и стабильности, рассматривается в стоматологии как обнадеживающая альтернатива. Его высокие токсикологические качества обусловлены способностью быстро образовывать на своей поверхности защитный оксидный слой, благодаря которому он не коррозирует и не выделяет свободные ионы металла, способные вокруг имплантата или протеза вызывать патологические процессы. Титан дает возможность использования только одного металла в полости рта. Он применим фактически для любых протезов, в том числе и для сверхпластичной формовки легких и прочных базисов. При этом не происходит никаких электрохимических реакций между различными частями протезов, а окружающие протез ткани остаются свободными от ионов металла.

Вкладки и накладки, цельнолитые и комбинированные коронки, мостовидные, дуговые (бюгельные) протезы, литые базисы полных съемных протезов, имплантаты — все это может быть выполнено из титана.

Титан обладает следующими качествами:

─   надолго сохраняет инертность;

─   обладает твердостью от 140 до 250 ед. при плотности 4,51 г/см2 и КТР 9,6·10-6°С-1;

─   температура плавления составляет 1668°С;

─   требует использования специальных литейных установок и паковочных масс, а также специальной керамической массы для облицовки;

─   незначительной теплопроводностью;

─   устойчивостью к коррозии;

─   не вызывает неприятных вкусовых ощущений, в частности металлического привкуса;

─   менее рентгеноконтрастен, чем другие металлы, что делает возможным, например, легко обнаружить вторичный кариес у зуба, покрытого коронкой, или провести рентгеновский контроль отлитых изделий, выявляя литьевые раковины.

В стоматологии используется чистый титан четырех марок (от Т1 до Т4). Высокие реакционная способность титана и температура плавления, низкая плотность требуют использования специальной литейной установки и паков ной массы. В данное время известны три такие установки. Это печи Рематитан, Биотан (обе — Германия) и японская установка Морита.

Литейные установки Рематитан-Аутокаст (рис. 3.3) или Аутокаст-Универсал основаны на принципе плавки титана в защитной среде аргона на медном тигле посредством вольтовой дуги. Заливка металла в форму происходит помощи вакуума в литейной камере и повышенного давления аргона в плавильной, во время опрокидывания тигля.

В начале процесса обе камеры (плавильная и литейная) продуваются аргоном с последующей эвакуацией смеси воздуха и аргона, после чего плавильная камера заполняется аргоном, а в литейной образуется вакуум. Включается вольтова дуга и начинается процесс плавления титана. После прохождения определенного времени резко опрокидывается плавильный тигель и металл всасывается в находящуюся в вакууме форму. Собственный вес, а также повышающееся давление аргона на этот момент также способствуют его поступлению в опоку.

Так как в расплавленном состоянии реакционная способность титана очень высока, то он требует специальных паковочных масс, которые создают на основе оксидов алюминия и магнезии. Последние позволяют снизить реакционный слой титана до минимума. Так, например, для отливки дуговых (бюгельных) протезов используют паковочную массу Рематитан-Плюс, а для отливки каркасов (рис. 3.4а) коронок и мостовидных протезов — паковочные массы Рематитан-Ультра и Тринелл (рис. 3.4б).

Получаемый для облицовки керамикой каркас должен иметь уменьшенную анатомическую форму зуба. Для благоприятного теплообмена между керамикой и металлом во время обжига обязательно наличие или охладительных ребер, или гирлянды. На мостовидных протезах большой протяженности наличие гирлянды обязательно также в целях упрочнения каркаса. Толщина колпачков должна быть не менее 0,4—0,5 мм. Каркасы дуговых (бюгельных) протезов также моделируются несколько толще по сравнению с таковыми из кобальтохромовых сплавов.

Правильная установка литников и создание литниковой системы так же, как и правильное расположение в кювете, имеют большое значение и проводятся строго по правилам, предложенным фирмой-производителем литейных установок.

Фирма «Дентаурум» предлагает следующие требования к литейной системе Рематитан.

Для создания формы используется только специальный литьевой конус. Высота входного литникового канала от конуса до питающей балки составляет 10 мм при его диаметре 4—5 мм. Диаметр питающей балки равен 4 мм. Подводимые к отливаемому объекту литниковые каналы имеют диаметр 3 мм и высоту также не более 3 мм. Очень важно, чтобы подводящие каналы не располагались напротив входного литникового канала (см. рис. 3.5). В противном случае очень высока возможность возникновения газовых пор. Все соединения должны быть очень гладкими, без острых углов и т.д., чтобы максимально снизить возникающую во время заливки металла турбулентность, которая также приводит к образованию газовых пор. Литниковая система для дуговых (бюгельных) протезов, а особенно для литых базисов полных съемных протезов, также отлична от литниковых систем, которые применяются при литье кобальтохромовых сплавов.

Во всех трех упомянутых выше литейных установках работает двухкамерный принцип. Титан плавится в плавильной камере, в среде аргона, в медном тигле при помощи вольтовой дуги и с помощью вакуума или давления аргона заливается в форму. Посредством диффузии газообразных и твердых элементов (кислород, углерод, кремний и др.) из атмосферы плавильной камеры и паковочной массы образуется более твердая поверхность титановой отливки. Это изменение твердости зависит от ингредиентов паковочной массы и обусловлено их реакциями с жидким титаном. Поверхностный слой настолько хрупок и загрязнен, что во время предварительной обработки каркаса протеза, особенно под облицовку керамикой, должен быть полностью удален.

Для зуботехнического применения переход титана при температуре 882,5°С из одного кристаллического состояния в другое имеет очень большое значение. Металл переходит при этой температуре из альфа-титана с гексагональной кристаллической решеткой в бета-титан с кубической структурой, что влечет за собой не только изменение его физических параметров, но и увеличение объема на 17%. По этой причине также необходимо использование специальных керамических масс, температура обжига которых не должна превышать 880°С.

При комнатной температуре у титана очень сильное стремление мгновенно образовывать с кислородом воздуха тонкий защитный оксидный слой, который предохраняет его в дальнейшем от коррозии и обусловливает хорошую переносимость титана организмом. Пассивный слой имеет способность самостоятельно регенерировать. После пескоструйной обработки, перед чисткой каркаса паром, необходимо оставить каркас минимум 5 мин пассивироваться. Только что отполированный протез должен пассивироваться не менее 10—15 мин, в противном случае нет гарантии хорошего блеска готовой детали протеза.

Правильная обработка может успешно проводиться только специальными фрезами для титана с крестообразной насечкой (рис. 3.6). Уменьшенный угол рабочей поверхности дает возможность оптимально снимать достаточно мягкий металл с одновременно хорошим охлаждением инструмента. Обработка титана должна проводиться без сильного давления на инструмент. При сильном нажиме возможны локальные перегревы металла, сопровождаемые сильным образованием оксида и изменением кристаллической решетки. Визуально на обрабатываемом объекте происходит изменение цвета и слегка грубеет поверхность. В этих местах не будет необходимого сцепления с керамикой с возможностью появления трещин и сколов. Если же это не облицовываемые участки, то дальнейшая обработка и полирование не будет соответствовать предъявляемым требованиям.

Фрезы для обработки титана должны храниться отдельно от других инструментов. Их необходимо регулярно очищать в пароструйном аппарате и щеточками из стекловолокна от остатков титана.

Использование при обработке титана различных карборундовых дисков и камней или алмазных головок сильно загрязняет поверхность каркаса, что в дальнейшем также приводит к трещинам и сколам керамики. Поэтому использование вышеперечисленных инструментов пригодно только для обработки, например, каркасов дуговых (бюгельных) протезов, а использование алмазных головок следует полностью исключить. Шлифование и дальнейшее полирование открытых участков титана возможны только при помощи адаптированных для него шлифовальных резиновых кругов и полировочных паст. Многие фирмы, занимающиеся производством вращающихся инструментов, выпускают на данный момент достаточный ассортимент фрез и шлифовальных инструментов для титана.

Приведем подходящие для титана параметры обработки:

─   скорость вращения наконечника не выше 15 000 об./мин;

─   низкое давление на инструмент;

─   периодичность обработки;

─   обработка каркаса только в одном направлении;

─   исключение острых углов и напусков металла;

─   использование при шлифовании и полировании только подходящих шлифовальных резиновых инструментов и полировочных паст;

─   периодическая чистка фрез в пароструйном аппарате и кисточкой из стекловолокна.

Пескоструйная обработка перед нанесением связующего слоя при облицовке керамическим или композиционным материалом должна проводиться при следующих условиях:

─   использование чистого, только одноразового оксида алюминия;

─   величина зерна песка не должна превышать 150 мкм (оптимальная величина — 110-125 мкм);

─   давление струи песка, ориентированной под прямым углом к поверхности каркаса, не должно превышать 2 бар (2 атм).

Как указывалось выше, после обработки необходимо оставить обработанный каркас на 5—10 мин пассивироваться, после чего провести чистку его поверхности паром.

Обжиг или подобные процедуры, а также использование кислот или травления при работе с титаном полностью исключаются.

Сплавы титана обладают высокими технологическими и физико-механическими свойствами, а также токсикологической инертностью.

В зарубежной специальной литературе существует точка зрения, по которой титан и его сплавы выступают альтернативой золоту. При контакте с воздухом титан образует тонкий инертный слой оксида. К его другим достоинствам относятся низкая теплопроводность и способность соединяться с композиционными цементами и фарфором. Недостатком является трудность получения отливки (чистый титан плавится при 1668°С и легко реагирует с традиционными формовочными массами и кислородом). Следовательно, он должен отливаться и спаиваться в специальных приборах в бескислородной среде.

Разрабатываются сплавы титана с никелем, которые можно отливать традиционным методом (такой сплав выделяет очень мало ионов никеля и хорошо соединяется с фарфором). Новые методы создания несъемных протезов (в первую очередь коронок и мостовидных протезов) по технологии CAD/CAM (компьютерное моделирование/компьютерное фрезерование) сразу устраняют все проблемы литья.

Съемные зубные протезы с тонколистовыми титановыми базисами толщиной 0,3—0,7 мм имеют следующие основные преимущества перед протезами с базисами из других материалов:

─   абсолютную инертность к тканям полости рта, что полностью исключает возможность аллергической реакции на никель и хром, входящие в состав металлических базисов из других сплавов;

─   полное отсутствие токсического, термоизолирующего и аллергического воздействия, свойственного пластмассовым базисам;

─   малую толщину и массу при достаточной жесткости базиса благодаря высокой удельной прочности титана;

─   высокую точность воспроизведения мельчайших деталей рельефа протезного ложа, недостижимую для пластмассовых и литых базисов из других металлов;

─   существенное облегчение в привыкании пациента к протезу;

─   сохранение хорошей дикции и восприятия вкуса пищи.

Титан марки ВТ-100 листовой используется для штампованных коронок (толщина 0,14—0,28 мм), штампованных базисов (0,35— 0,4 мм) съемных протезов, каркасов титанокерамических протезов (Рогожников Г.И. и др., 1991, 1999; Суворина Е.В., 2001), имплантатов различных конструкций (рис. 3.7). Для имплантации применяется также титан ВТ-6.

Для создания литых коронок, мостовидных протезов, каркасов дуговых (бюгельных), шинирующих протезов, литых металлических базисов применяется литьевой титан ВТ-5Л. Температура плавления титанового сплава составляет 1640° С.

Применение в стоматологии получили пористый титан, а также никелид титана, обладающий памятью формы, в качестве материалов для имплантатов (Миргазизов М.З. и др., 1991).

Был период, когда в стоматологии получило распространение покрытие металлических протезов нитридом титана, придающее золотистый оттенок стали и КХС и изолирующее, по мнению авторов метода, линию паяния. Однако эта методика не получила широкого применения по следующим причинам (Гаврилов Е.И., 1987):

─   покрытие нитридом титана несъемных протезов базируется на старой технологии, т.е. штамповке и пайке;

─   при применении протезов с нитрид-титановым покрытием используется старая технология протезов; таким образом, квалификация стоматологов- ортопедов не повышается, а остается на уровне 1950-х годов;

─   протезы с нитрид-титановым покрытием неэстетичны и рассчитаны на дурной вкус некоторой части населения. Наша задача — не подчеркивать дефект зубного ряда, а скрывать его. И с этой точки зрения данные протезы неприемлемы. Золотые сплавы тоже имеют недостатки эстетического характера. Но приверженность ортопедов-стоматологов к золотым сплавам объясняется не их цветом, а технологичностью и большой устойчивостью к воздействию ротовой жидкости;

─   клинические наблюдения показали, что нитрид-титановое покрытие слущивается, иначе говоря, это покрытие имеет ту же судьбу, что и другие биметаллы;

─   следует иметь в виду, что интеллектуальный уровень наших пациентов значительно возрос, а вместе с этим повысились требования к внешнему виду протеза. Это идет вразрез с попытками некоторых ортопедов найти суррогат золотого сплава;

─   причины появления предложения — покрытие несъемных протезов нитрид-титаном — заключаются, с одной стороны, в отсталости материально- технической базы ортопедической стоматологии, а с другой — в недостаточном уровне профессиональной культуры некоторых врачей-стоматологов.

К этому можно добавить большое количество токсико-аллергических реакций организма пациентов на нитрид-титановое покрытие несъемных протезов.