Свариваемость нержавеющих жаропрочных сталей с перлитными сталями
Рекомендуем приобрести:
Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек — в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.
Сварочные экраны и защитные шторки — в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор. Доставка по всей России!
В сварных узлах энергетических установок и различного химического оборудования довольно часто можно встретить сочетание нержавеющих высокохромистых сталей с углеродистыми или низколегированными. При этом высоколегированная сталь используется лишь на участках конструкции, непосредственно контактирующих с агрессивной средой. Основная же, несущая часть конструкции изготовляется из недорогих сталей перлитного класса. Применение сварных соединений из разнородных сталей позволяет значительно снизить расход высоколегированных сталей, а также повысить несущую способность и работоспособность изделия.
Особое место занимает композиция сварных соединений из закаливающихся сталей перлитного класса с аустенитными швами. Такое разнородное сварное соединение позволяет заметно уменьшить возможность появления холодных трещин в околошовной зоне.
Образование зоны сплавления и прослоек переходного состава
. При совместной кристаллизации двух разнородных сталей в зоне сплавления обычно образуются переходные структуры. Появление их связано с образованием на границе раздела зерен с разными кристаллическими решетками.
Рост кристаллов аустенитного шва начинается от оплавленных зерен основного металла, который представляет собой перлитную сталь (0,1—0,3% С). В этот момент в зернах будет структура δ-железа. На такой подкладке начнется образование зародышей новой фазы — аустенитных зерен металла шва. При этом согласно принципу ориентационного соответствия в зоне сплавления должны появиться совместные зерна с разной кристаллической решеткой. При охлаждении в процессе полиморфных превращений совместные зерна со стороны перлитной стали распадаются и тогда в зоне сплавления образуются структуры перехода от γ- к α-решетке. Поэтому при обычном металлографическом исследовании на резко очерченной границе сплавления (рис. 234, а) совместных зерен не видно. Обнаружить совместность кристаллизации (рис. 234, б) удается на установке для высокотемпературной металлографии после вакуумного травления микрошлифа при температурах, соответствующих аустенитной структуре основного металла.
Появление в зоне сплавления переходных структур при сварке разнородных сталей объясняется не только особенностями кристаллизации двух сплавов с разными кристаллическими решетками, но и условиями сплавления между собой материалов разных составов. По этой причине в зоне сплавления со стороны металла шва неизбежна прослойка переходного состава (рис. 235). Ее ширина зависит от условий кристаллизации и лежит в пределах 0,2—0,8 мм. В месте расположения прослойки наблюдается возрастающая к границе сплавления разбавленность перлитной (или углеродистой) сталью аустенитного шва и вызванное этим резкое уменьшение концентрации легирующих аустенит элементов (рис. 235). Поэтому в прослойке образуется хрупкий мартенситный участок, который может привести к разрушению зоны сплавления и снижению эксплуатационной надежности сварных конструкций.
Регулировать структуру прослоек переходного состава можно, изменяя тип электродного металла. Последний обеспечивает получение металла шва той или иной степени аустенитности в зависимости от состава свариваемых сталей и условий работы сварных соединений. Влияние содержания никеля в аустенитном шве на ширину хрупких прослоек в зоне сплавления показано на рис. 236. При малом запасе аустенитности шва ширина хрупких прослоек х., будет большой (шов 3 типа Х18Н9), по мере увеличения этого запаса хрупкие прослойки х2 и х1 для швов 2 и 1 (соответственно из стали X15Н25М6 и из сплава на никелевой основе) становятся уже. При этом металл шва б на никелевой основе даже в условиях значительного перемешивания с перлитной сталью а (до 70—80%) сохраняет аустенитную структуру без мартенситных образований в переходных участках в шва. Поэтому при сварке перлитных (или углеродистых) сталей с аустенитными, чтобы предупредить преждевременное разрушение сварной конструкции из-за развитых хрупких прослоек в зоне сплавления, нужно выбирать сварочные материалы с повышенным запасом аустенитности. Целесообразно обеспечивать минимальное разбавление аустенитного металла неаустенитным, регулируя величину провара свариваемых кромок.
Следует отметить, что в сварных соединениях перлитной стали с высокохромистой отрицательное влияние прослоек на прочность не наблюдается. При сварке этих соединений можно использовать сварочные материалы как перлитного, так и феррито-мартенситного классов. В обоих случаях структура прослоек переходных составов содержит мартенсит, но при перлитных электродах наплавленный металл имеет высокий уровень пластичности и ударной вязкости и поэтому их применение оказывается целесообразным. Однако при сварке таких сталей предусматривают обычно высокий предварительный нагрев.
Переходные прослойки диффузионного характера в зоне сплавления
. Помимо переходных структур, связанных с условиями кристаллизации разнородных сталей, в зоне сплавления могут создаваться переходные прослойки вследствие диффузии некоторых элементов, и особенно углерода, в процессе сварки, термообработки и эксплуатации сварных соединений при высоких температурах. На рис. 237, а показана микроструктура зоны сплавления, характерная для сварных соединений из разнородных сталей. Со стороны основного металла (сталь 30) у шва образуется обезуглероженнгя прослойка с крупными столбчатыми зернами феррита, а со стороны аустенитного шва (Х15Н25М6) видна науглероженная темная прослойка высокой твердости. Исследования такого типа соединений с помощью радиоактивных изотопов также показали наличие диффузии углерода из околошовной зоны (малоуглеродистая нелегированная сталь) в аустенитный (Х22Н15) шов (рис. 237, б).
Интенсивность развития диффузии вблизи зоны сплавления зависит от температуры и длительности пребывания сварного соединения при повышенной температуре в условиях термической обработки и эксплуатации. Заметно развиваться диффузионные прослойки начинают от температуры 420—450 °С и выше, а, как показали исследования, наибольшей величины достигают после выдержки при 800 °С. Появление этих прослоек наблюдается также в зоне сплавления углеродистой стали с низколегированной, перлитной стали с мартенсито-ферритным или ферритным швом и др. Микроструктуры рис. 237, а, б показаны для отпуска при соответственно 700 и 640 °С с выдержкой 10 и 4 ч. На рис. 238 приведена микроструктура зоны сплавления углеродистой стали 30 с хромистым швом (12% Сr) после отпуска при 700 °С в течение 4 ч. Отпечатки, полученные при замере микротвердости зоны сплавления, показывают повышение твердости со стороны шва, куда перешел углерод из околошовной зоны; со стороны основного металла заметна обезуглероженная прослойка, которой отвечает снижение твердости металла.
Активность углерода (по сравнению с другими элементами) объясняется малыми размерами его атома, образующего с железом твердые растворы внедрения. Поэтому диффузионная подвижность углерода во много раз больше, чем подвижность других легирующих элементов как в α-, так и в γ-железе. При этом коэффициент диффузии углерода в α-Fe выше, чем в γ-Fe, при 910 °С в 39 раз, при 755 °С в 126 раз, при 500 °С в 835 раз.
Диффузию углерода и образование диффузионных прослоек можно объяснить следующими причинами:
1) разной растворимостью углерода в твердом и жидком железе в период контакта сварочной ванны с основным металлом; 2) различной растворимостью углерода в α- и γ-железе (при контакте, например, аустенитного шва с перлитной сталью); 3) разным содержанием в контактирующих металлах карбидо-образующих элементов.
Последняя причина вероятно наиболее существенно влияет на развитие диффузионных прослоек при сварке разнородных сталей. В самом деле, в сварном соединении, полученном из однородных сталей, образовавшаяся при кристаллизации концентрационная неоднородность в распределении углерода у границы сплавления будет уменьшаться по закону атомной диффузии, т. е. углерод переместится из объема с повышенной концентрацией в объем металла с пониженной концентрацией этого элемента. Поэтому к моменту полного охлаждения металла колебания в содержании углерода у границы сплавления будут незначительны. Если же шов легирован карбидообразующими элементами, которых нет в основном металле, то концентрационная неоднородность по углероду сохранится и в период охлаждения металла. Это связано с тем, что сродство углерода к карбидообразующим элементам больше, чем к железу.
В отличие от самой распространенной атомной диффузии, перемещение атомов углерода из основного металла, насыщенного карбидами железа, в металл шва, насыщенный карбидами более стойкого элемента, получило название реактивной диффузии
. Эта диффузия связана с образованием вблизи границы сплавления термодинамически более стойких карбидов. Интенсивность развития данного процесса определяется соотношением сил связи углерода в карбиды по обе стороны от зоны сплавления и, что весьма важно, количеством свободных, несвязанных атомов карбидообразующих элементов и углерода.
Полагают, что легко травящаяся темная прослойка со стороны шва у зоны сплавления представляет собой скопления карбидных выделений. В подтверждение такого мнения свидетельствует высокая твердость прослойки, а также исчезновение свойственной ей структуры при нагреве выше Ac3, когда карбиды полностью растворяются в аустените и концентрация углерода выравнивается.
Обезуглероженная прослойка, возникающая у зоны сплавления со стороны основного металла, имеет ферритное зерно. Размер его зависит от сочетания свариваемых материалов и времени выдержки при повышенных температурах. Так, при температуре 650—700° С и длительности выдержки 2—4 ч здесь образуется участок крупных столбчатых зерен феррита, что может быть связано с эффектом собирательной рекристаллизации его. На рост зерен феррита влияет также степень напряженного состояния в зоне сплавления. Например, в паре углеродистая сталь — аустенитный шов на железной основе вследствие значительной разности коэффициентов линейного расширения этих материалов быстро укрупняется зерно.
Со снижением содержания углерода в малолегированной стали ширина обезуглероженной прослойки возрастает, а науглероженной — уменьшается, так как при том же соотношении сил связи углерода в карбиды по обе стороны от зоны сплавления путь, им преодолеваемый, в малоуглеродистой стали будет больше. На величину переходных прослоек влияет концентрация свободного карбидообразующего элемента в легированном шве. Повышение содержания этого элемента приводит к увеличению ширины обезуглероженной и снижению ширины науглероженной прослоек.
Одним из эффективных средств подавления диффузионных процессов в зоне сплавления разнородных сталей является введение в малолегированную сталь карбидообразующих элементов Сr, Мо, V, Ti, Nb в количествах, необходимых для достаточно полного связывания углерода в стойкие карбиды. Так, достаточно ввести в низколегированную сталь 5% Сr, чтобы подавить диффузию углерода в легированный аустенитный шов при температурах до 500—520°С (стали Х5М, Х5МФ и др.).
Другое эффективное средство подавления диффузионных процессов в зоне сплавления — применение электродных материалов с повышенной степенью аустенитности. В этом случае никель как графитизатор снижает стойкость карбидов и выравнивает разность силсвязи углерода в карбиды. На рис. 239 показано влияние содержания никеля в аустенитной наплавке на среднеуглеродистой стали на ширину обезуглероженной и науглероженной прослоек в зоне сплавления. При этом наплавленные образцы выдерживались по 1000 ч при температурах 450 (1), 550 (2), 650 (3), 750° С (4). Во всех случаях с повышением содержания никеля независимо от температуры испытания величина прослоек уменьшалась. Применение в качестве электродных материалов сплавов на никелевой основе (∼80% Ni) позволяет избежать появления диффузионных прослоек в сварных образцах, длительно пребывающих при температуре 500—550° С.
Остаточные напряжения Помимо прослоек различного характера, снижающих работоспособность сварного соединения, сварку разнородных сталей затрудняют нередко значительные по величине остаточные напряжения. Последние вызваны разностью коэффициентов линейного расширения свариваемых материалов. Если величина такого коэффициента для большинства перлитных сталей при температуре 20—600° С составляет 13,5 * 10-6— 14,5 * 10-6, то для аустенитных сталей — соответственно 16 * 10-6 — 18,5 * 10-6, а для нержавеющих хромистых сталей 11 10-6 — 12 * 10-6. Термическая обработка таких сварных соединений после сварки увеличивает напряжения в них.
Эпюры остаточных напряжений σ в пластине из перлитной стали 25ХЗМВФ с наплавленным на кромку валиком из аустенитной стали Х25Н20 показаны на рис. 240. В исходном после сварки состоянии — распределение остаточных напряжений мало чем отличается от соответствующего распределения в однородном сварном соединении: в наплавке и примыкающей к ней зоне действуют напряжения растяжения, в более удаленных от наплавки участках — уравновешивающие их напряжения сжатия. Иное распределение напряжений (—) наблюдается в том же сварном соединении после его отпуска (700°С, 2 ч). При нагреве соединения из разнородных сталей за счет процесса релаксации снимаются сварочные напряжения. Но при последующем охлаждении по мере восстановления упругих свойств металла пластины и наплавки неизбежно возникают новые остаточные напряжения, вызванные различным тепловым расширением этих металлов и отсутствием свободной деформации. Величина напряжений будет увеличиваться по мере охлаждения металла и достигнет максимального значения при комнатной температуре.
Отмеченные процессы могут значительно сказываться на снижении прочности и пластичности сварных соединений. Наиболее опасно при этом возникновение знакопеременных пластических деформаций и исчерпание по этой причине запаса пластичности. Наличие переходных прослоек еще более усиливает вредное действие остаточных напряжений.
Чтобы уменьшить влияние остаточных напряжений, для конструкций из разнородных сталей, работающих в условиях повышенных температур (более 500—550 ° С), целесообразно использовать аустенитные стали высокой прочности, отличающиеся умеренной величиной коэффициентов линейного расширения. В этом отношении перспективно также применение сплавов не на железной, а на никелевой основе, со значениями коэффициента линейного расширения, более близкими соответствующим значениям для перлитной стали.
Особо следует отметить значение термической обработки для сварных соединений из разнородных сталей. Ее рекомендуется применять только в тех случаях, когда необходимо произвести отпуск закаленных участков в шве или в зоне термического влияния: для сварных соединений перлитной стали с хромистой, содержащей 12% Сr; при сварке аустенитной стали с низколегированной, склонной к закалке; наконец, для сварных соединений, эксплуатирующихся при высоких температурах, чтобы сохранить стабильность их размеров.
Багрянский К.В. «Теория сварочных процесов»
Сталь марки 20х23н18
| Марка:20Х23Н18( стар. Х23Н18 ЭИ417 ) (заменители: 20Х23Н13, 15Х25Т) Вид поставки:сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5949-75, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006. Калиброванный пруток ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 7417-75. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77. Лист толстый ГОСТ 7350-77, ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-90. Лента ГОСТ 4986-79. Полоса ГОСТ 4405-75 , ГОСТ 103-2006. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71 Класс:Сталь жаропрочная высоколегированная Использование в промышленности: работающие и направляющие лопатки, поковки и бандажи, работающие при температурах 650-700 град., детали камер сгорания и др. печное оборудование, работающее при температурах 1000-1050 град. |
Поставщик Ауремо ООО www.auremo.org
Купить: Санкт-Петербург 7(812)680-16-77, Днепр 380(56)790-91-90, info[æ]auremo.org
20Х23Н18 труба, лента, проволока, лист, круг 20Х23Н18
| Зарубежные аналоги марки стали 20Х23Н18 ( стар. Х23Н18 ЭИ417 ) | |
| США | 310, 310S, 314, S31000, S31008, S31400 |
| Германия | 1.4845, CrNi25-20, X12CrNi25-21, X15CrNiSi25-20, X16CrNi25-20, X8CrNi25-21, X8CrNiSi25-21 |
| Япония | SUH310, SUS310, SUS310S |
| Франция | Z12CN25-20, Z12CN26-21, Z8CN25-20 |
| Англия | 310S16, 310S24, 310S25, 310S31, X8CrNi25-21 |
| Евросоюз | 1.4843, 1.4845, X8CrNi25-21 |
| Италия | X22CrNi25-20, X6CrNi25-20, X6CrNi25-21, X6CrNi25-21KG |
| Испания | F.331, X8CrNi25-21 |
| Китай | 1Cr25Ni20Si2 |
| Швеция | 2361, 7RE10AE, 8RE10R |
| Болгария | Ch23N18 |
| Венгрия | H9 |
| Польша | G205, H23N18, H25N20S2 |
| Румыния | 12NiCr250 |
| Чехия | 17255 |
| Австралия | 310S |
| Юж.Корея | STS310S |
| Механические свойства стали 20Х23Н18 ( стар. Х23Н18 ЭИ417 ) | ||||||
| ГОСТ | Состояние поставки, режим термообработки | Сечение, мм | σ0,2 (МПа) | σв(МПа) | δ5 (%) | ψ % |
| ГОСТ 5949-75 | Прутки. Закалка 1100-1150 °С, воздух или вода. | 60 | 196 | 490 | 35 | 50 |
| ГОСТ 7350-77 | Листы горячекатаные или холоднокатаные. Закалка 1030-1130 °С, вода (Образцы поперечные). | Св. 4 | 264 | 539 | 35 | — |
| ГОСТ 4986-79 | Лента холоднокатаная. Закалка 1050-1080 °С, вода или воздух. | До 0,2 0,2-2,0 | — — | 580 580 | (19) (38) | — — |
| Краткие обозначения: | ||||
| σв | — временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа | ε | — относительная осадка при появлении первой трещины, % | |
| σ0,05 | — предел упругости, МПа | Jк | — предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа | |
| σ0,2 | — предел текучести условный, МПа | σизг | — предел прочности при изгибе, МПа | |
| δ5,δ4,δ10 | — относительное удлинение после разрыва, % | σ-1 | — предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| σсж0,05 и σсж | — предел текучести при сжатии, МПа | J-1 | — предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| ν | — относительный сдвиг, % | n | — количество циклов нагружения | |
| sв | — предел кратковременной прочности, МПа | R и ρ | — удельное электросопротивление, Ом·м | |
| ψ | — относительное сужение, % | E | — модуль упругости нормальный, ГПа | |
| KCU и KCV | — ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2 | T | — температура, при которой получены свойства, Град | |
| sT | — предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа | l и λ | — коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С) | |
| HB | — твердость по Бринеллю | C | — удельная теплоемкость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)] | |
| HV | — твердость по Виккерсу | pn и r | — плотность кг/м3 | |
| HRCэ | — твердость по Роквеллу, шкала С | а | — коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ), 1/°С | |
| HRB | — твердость по Роквеллу, шкала В | σtТ | — предел длительной прочности, МПа | |
| HSD | — твердость по Шору | G | — модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа | |
Электроды для сварки сталей, не предусмотренные стандартами
МАРКА ЭЛЕКТРОДА
рекомендации по применению
1. Дуговая сварка жаропрочных аустенитных сталей и сплавов на никелевой основеАЖ-13-15/ 09Х14Н16Б
Сварка первых слоев швов конструкций из стали 09Х14Н19В2БР и сварка стали 09Х14Н16Б.
АЖ-13-18/ 10Х14Н19В2Б
Сварка конструкций из сталей 09Х14Н16Б, 09Х14Н19В2БР, 12Х16Н9В2Б, 12Х16Н14В2БР, 10Х16Н16МВ2БР и др., работающих при температуре до 700oC, когда к металлу шва предъявляются требования по стойкости против МКК после провоцирующего отпуска.
ВИ-ИМ-1/ 06Х15Н60М15
Сварка конструкций из сплавов на никелевой основе ХН70ТЮР, ВЖЛ-8, ВЖ-101 и др., жаропрочных сталей и сочетаний разнородных сталей и сплавов.
КТИ-7К/ 30Х15Н35В3Б3К5Т
Сварка конструкций из кованной стали 30Х15Н35В3Б3К5Т , длительно работающих при температуре до 650…700oC.
НИАТ-7/ ХН60ВТ
Сварка конструкций из сплавов на никелевой основе ХН60ВТ, ХН70ТЮР и др., 10Х11Н23Т3МР, а также из разнородных соединений из этих материалов и им подобных.
НИАТ-8/ ХН78Т
Сварка конструкций из сплава ХН50ВМКТЮР и разнородных аустенитных сталей с перлитными конструкционными.
НИАТ-8А/ ХН78Т
Сварка конструкций из сплавов на никелевой основе ХН60ВТ, ХН70ТЮР и др., 10Х11Н23Т3МР, а также из разнородных соединений из этих материалов и им подобных.
ОЗЛ-42/ 15Х25Н35
Сварка конструкций из железоникелевых сплавов 40Х25Н35Б2, 45Х28Н48В5, работающих при температуре до 100oC, жаростойкость швов до 1050oC.
ЦТ-13/ 10Х17Н13М2К3В
Сварка конструкций из литых сталей 10Х14Н14М2ТВК3 (ЛА-1) и др., длительно работающих при температуре до 650oC.
ЦТ-16/ 08Х19Н10Б
Сварка конструкций из сталей 12Х16Н14В2БР (ЭП17), 12Х16Н16МВ2БР (ЭР 184) и др., работающих при температуре до 700oC.
ЦТ-16-1/ 08Х19Н10Б
Сварка конструкций из сталей 12Х16Н14В2БР (ЭП17), 12Х16Н16МВ2БР (ЭР 184) и др., работающих при температуре до 700oC, облицовочных и корневых слоев швов при сварке электродами ЦТ-16.
ЦТ-22/ 06Х15Н35Г7В7М3Т
Сварка конструкций из сплавов на железоникелевой основе ХН35ВТР (ЭИ725) и др. типа Х15Н35, работающих при температуре до 750oC.
ЦТ-23/ 10Х16Н14ГВ2Б
Сварка конструкций из сталей 09Х14Н16Б, 09Х14Н19В2БР, 12Х16Н9В2Б, 12Х16Н14В2БР, 10Х16Н16МВ2БР и др., работающих при температуре до 700oC, когда к металлу шва предъявляются требования по стойкости против МКК после провоцирующего отпуска.
ЦТ-25/ 10Х15Н8В3Б
Сварка конструкций из сталей 09Х14Н16Б, 09Х14Н19В2БР, 12Х16Н9В2Б, 12Х16Н14В2БР, 10Х16Н16МВ2БР и др., работающих при температуре до 700oC, когда к металлу шва предъявляются требования по стойкости против МКК после провоцирующего отпуска.
ЦТ-48/ 06Х15Н60М15
Сварка конструкций из сплавов на никелевой основе ХН70ТЮР и др., а также разнородных сталей (аустенитных с перлитными).
ЦТ-5/ 10Х20Н10МВФБ
Сварка конструкций из сталей 31Х19Н9ВБТ, 31Х19Н9МВБТЛ типа роторов, дисков, длительно работающих при температуре до 600oC.
2. Дуговая сварка жаростойких аустенитных сталей и сплавов на никелевой основеГС-1/ 08Х21Н10Г6
Сварка тонколистовых конструкций из сталей 20Х20Н14С2, 20Х25Н20С2 и др., работающих в науглероживающих средах при температуре до 1000oC. Высокая сопротивляемость науглероживанию в цементационных средах. Изготавливаются на базе проволоки Св-08Х21Н10Г6.
ИМЕТ-4/ ХН78Т
Сварка конструкций из сплавов на никелевой основе ХН78Т, ХН67МВТЮ и др., а также для разнородных жаропрочных сталей и сплавов.
ИМЕТ-4П/ ХН78Т
Сварка конструкций из сплавов на никелевой основе ХН75МБТЮ, ХН67МВТЮ и др.
ОЗЛ-16/АНЖ/ 13Х25Н18
Сварка конструкций из сталей 20Х25Н20С2, 35Х25Н20С2 и др. ( труб электролизных и пиролизных установок, муфелей цементационных печей ), работающих при температуре до 1000oC.
ОЗЛ-18/ 30Х25Н16Г7
Сварка конструкций из литых сталей 40Х25Н20С2Л, 36Х18Н35С2Л, когда к металлу шва предъявляются высокие требования по длительной прочности. Корни швов рекомендуется сваривать электродами ОЗЛ-6-1
ОЗЛ-2/ 10Х20Н15
Сварка конструкций из сталей 20Х23Н13, работающих при температуре до 900oC. в окислительных газовых средах, содержащих сернистые соединения. Металл шва стоек против общей коррозии.
ОЗЛ-31/ 30Х15Н35В3Б3Т
Сварка конструкций из сталей 20Х25Н20С2, Х18Н35С2, работающих в науглероживающих средах до 1000oC.
ОЗЛ-31М/ЦТ/ 30Х15Н35В3Б3Т
Сварка конструкций из сталей 20Х25Н20С2, Х18Н35С2. работающих в науглероживающих средах до 1050oC, в том числе и при повышенных статических нагрузках на сварные швы.
ОЗЛ-35/ ХН70Ю
Сварка конструкций из сплавов ХН70Ю, ХН45Ю и др., работающих при температуре до 1200oC.
ОЗЛ-38/ 13Х25Н18
Сварка конструкций из сталей типа 30Х24Н24Б, работающих при температуре до 950oC. ( реакционных труб установок для производства аммиака и др.)
ОЗЛ-39/ 02Х17Н14С4
Сварка конструкций из сталей 20Х20Н14С2, 20Х25Н20С2, 45Х25Р20С2 и др., работающих в науглероживающих средах при температуре до 1050oC.
ОЗЛ-6-1/ 07Х25Н13
Сварка корневых слоев швов жестких конструкций из сталей 40Х25Н20С2Л, 36Х18Н35С2Л и др.
3. Дуговая сварка конструкционных и теплоустойчивых сталейН-1/ 08ХН2М
Сварка конструкций из высокопрочных легированных сталей типа АК. Содержание диффузионного водорода в наплавленном металле не более 1,8 см3/100 г.
Н-11/ 08ХН2ГМТА
Сварка конструкций из высокопрочных легированных сталей типа АК. Содержание диффузного водорода в наплавленном металле не более 1,8 см3/ 100 г.
Н-2/ 08ХНМ
Сварка конструкций из высокопрочных легированных сталей типа АК. Содержание диффузного водорода в наплавленном металле не более 1,8 см3/100 г.
Н-20/ 12Х2НМА-ВИ
Сварка конструкций из теплоустойчивых сталей типа 10ХН1М
Н-25/ 10НМА
Сварка конструкций из теплоустойчивых сталей типа 10ХН1М
Н-28/ 09ХГНМТА
Сварка конструкций из высокопрочных теплоустойчивых сталей типа 20Х2Н4МФА, 20Х3МВФ, работающих при температуре до 420 oC.
НЗЛ/СХ6М/ 15Х6С2М
Сварка конструкций из сталей 15Х5М, 12Х5МА и др., работающих в агрессивных средах при температуре 450oC.
ПТ-30/ 10ГН1МА
Сварка конструкций из никелемарганцевомолибденовых сталей типа 10ГН2МФА, 10ГН2МФАЛ, работающих при температуре до 350oC.
РТ-45А/ 12Х2Н2МА
Сварка конструкций из легированных хромоникелемолибденовых сталей 15Х2НМФА, 15Х3НМФА, работающих при температуре до 350oC.
ЦЛ-12
Сварка элементов котлов и паропроводов из стали ЭИ-531, работающих при температуре до 550oC.
ЦЛ-13/ 10Х2МФБ
Сварка элементов котлов и паропроводов из стали ЭИ-531, работающих при температуре до 575oC.
ЦЛ-21/ 10НМА
Сварка конструкций из легированных марганцевоникелемолибденовых сталей типа 16ГНМА, 15ГНМФА, работающих при температуре до 400oC.
ЦЛ-48/ 10ГН1МА
Сварка конструкций из легированных марганцевоникелемолибденовых сталей типа 16ГНМА, 15ГНМФА, работающих при температуре до 400oC.
ЦЛ-58/ 12Х2Н2МАА
Сварка конструкций из легированных хромоникелемолибденовых сталей 15Х2НМФА, 15Х3НМФА, работающих при температуре до 350oC.
ЦЛ-59/ 10ГН1МА
Сварка конструкций из никелемарганцевомолибденовых сталей типа 10ГН2МФА, 10ГН2МФАЛ, работающих при температуре до 350oC.
4. Дуговая сварка коррозионностойких аустенитных сталей.15М/ 06ХН28МДТ
Сварка конструкций из сплавов на железоникелевой основе 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ и др. толщиной до 6 мм, работающих в средах повышенной агрессивности (серная, фосфорная кислоты), а также кремнистофтороводородной кислоте и в других фтористых соединениях.
48А-1/ 04Х17Н10М2
Сварка трубопроводов и корпусного оборудования энергоустановок из сталей 08Х18Н9, 08Х18Н10, 12Х18Н10Т, работающих в условиях термической усталости при температуре до 600oC.
48А-2/ 02Х17Н10М2
Сварка трубопроводов и корпусного оборудования энергоустановок из сталей 08Х18Н9, 08Х18Н10, 12Х18Н10Т, работающих в условиях термической усталости при температуре до 600oC.
АНВ-18/ 01Х19Н18Г7АМ4
Сварка аппаратуры из стали 01Х21Н21М4Б, предназначенной для производства экстракционной фосфорной кислоты.
АНВ-26/ 08Х17Н13М2Т
Сварка конструкций из сталей 10Х17Н13М3, 08Х17Н13М2Т и др., работающих при температуре до 360oC и не подвергающихся термообработке после сварки.
АНВ-28/ 03ХН28МДТ
Сварка конструкций из сплавов на железоникелевой основе 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ и др. толщиной до 6 мм, работающих в средах повышенной агрессивности (серная, фосфорная кислоты), а также кремнистофтороводородной кислоте и в других фтористых соединениях.
АНВ-3/ 10Х14ГН3Т
Сварка конструкций из сталей типа 10Х14Н14Г3Т, работающих в слабоагрессивных средах, а также для изготовления хладостойкой аппаратуры.
ГИАП-4/ 04Х19Н9
Сварка конструкций химической аппаратуры из сталей 08Х18Н10Т, 08Х17Т и др., работающих при температуре до 350oC (преимущественно в азотной промышленности).
ДС-12/ 08Х21Н10Г6
Сварка конструкций из сталей 12Х18Н10Т, 08Х22Н6Т и др., работающих при температуре до 350oC. и для разнородных сталей.
НИАТ-6/ Х17Н5М3
Сварка конструкций из высокопрочных сталей 09Х15Н8Ю, 08Х17Н5М3, 09Х17Н7Ю при предъявлении требований высокой прочности и повышенной коррозионной стойкости.
НИАТ-6АМ/ Х15Н9Ю
Сварка конструкций из высокопрочных сталей 09Х15Н8Ю, 08Х17Н5М3, 09Х17Н7Ю при предъявлении требований высокой прочности и повышенной коррозионной стойкости.
ОЗЛ-10/ 10Х23Н28М2Т
Сварка конструкций из кованных и литых сталей типа 10Х23Н28М2Т.
ОЗЛ-11/ 06ХН28МДТ
Сварка конструкций из сплавов на железоникелевой основе 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ и др. толщиной до 6 мм, работающих в средах повышенной агрессивности (серная, фосфорная кислоты), а также кремнистофтороводородной кислоте и в других фтористых соединениях.
ОЗЛ-13/ 02Х19Н9
Сварка конструкций из коррозионностойких низкоуглеродистых сталей с обеспечением жестких требований по стойкости к общей коррозии в окислительных средах и против МКК по методу АМУ после провоцирующего отпуска при 650oC, 2 часа.
ОЗЛ-17/ 01Х23Н28М3Д3Т
Сварка конструкций из железоникелевых сплавов 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ и стали 03Х21Н21М4ГБ, работающих в средах серной и фосфорной кислот с примесями фтористых соединений.
ОЗЛ-17У/ 01Х23Н28М3Д3Т
Сварка конструкций из железоникелевых сплавов 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ и стали 03Х21Н21М4ГБ, работающих в средах серной и фосфорной кислот с примесями фтористых соединений. Изготавливаются на базе проволоки Св-01Х23Н28М3Д3Т.
ОЗЛ-23/ Н70М-ВИ
Сварка конструкций из никельмолибденовых сплавов Н70МФ, Н68М, Н65М, работающих в средах, содержащих соляную и серную кислоты. Отсутствие в наплавленном металле хрома и высокое содержание молибдена определяют его низкую жаростойкость.
ОЗЛ-24/ 04Х17Н14С2
Сварка конструкций из низкоуглеродистых хромоникелевокремнистых сталей 02Х8Н20С6 и др., работающих в среде крепкой азотной кислоты (98%) при температуре до 100oC.
ОЗЛ-26А/ 02Х21Н21М4Б
Сварка конструкций из стали 03Х21Н21М4ГБ, работающих в среде фосфорной кислоты.
ОЗЛ-37-1/ 03ХН25МДГ
Сварка конструкций из сплавов 03Х23Н25М3Д3Б, 06ХН28МДТ и стали 03Х21Н21М4ГБ, работающих в средах серной и фосфорной кислот с примесями фтористых соединений. Высокая коррозионная стойкость в многослойных швах. подвергаемых повторной термической обработке. В сравнении с электродами ОЗЛ-17У обладают высокой сопротивляемостью образованию межваликовых трещин при многослойной сварке.
ОЗЛ-37-2/ 03ХН25МДГБ
Сварка конструкций из сплавов 03Х23Н25М3Д3Б, 06ХН28МДТ и стали 03Х21Н21М4ГБ, работающих в средах серной и фосфорной кислот с примесями фтористых соединений. Высокая коррозионная стойкость в многослойных швах. подвергаемых повторной термической обработке. В сравнении с электродами ОЗЛ-17У обладают высокой сопротивляемостью образованию межваликовых трещин при многослойной сварке.
ОЗЛ-40/ 06Х21Н7БТ
Сварка конструкций из ферритоаустенитных сталей 08Х22Н6Т, 12Х21Н5Т, работающих в щелочных агрессивных средах при температуре до 300oC.
ОЗЛ-41/ 06Х21Н7БТ
Сварка конструкций из ферритоаустенитных сталей 08Х21Н6М2Т, 08Х13, работающих в щелочных агрессивных средах при температуре до 300oC.
ХН-1/ Н70МФ
Сварка конструкций из никельмолибденовых сплавов Н70МФ, Н68М, Н65М, работающих в средах, содержащих соляную и серную кислоты. Отсутствие в наплавленном металле хрома и высокое содержание молибдена определяют его низкую жаростойкость.
ЦТ-24/ 08Х14Н8С3Б
Сварка (наплавка) уплотнительных поверхностей разъемных соединений энергооборудования, подвергающихся воздействию агрессивных сред при температуре до 350oC.
ЦТ-45/ 03Х20Н45М7Г6Б
Сварка конструкций из стали 03Х21Н32М3Б, а также сплавов на никелевой основе.
ЦТ-49/ ХН50МГЮ
Сварка конструкций из сплава 46ХНМ и наплавки антикоррозионных слоев, работающих в агрессивных средах при температуре до 160oC.
ЭА-898/21/ 08Х19Н10Г2Б
Сварка трубопроводов и конструкций из сталей 08Х18Н10Т, 08Х17Н13М2Т и др., работающих в окислительных средах при температуре до 350oC и подвергаемых после сварки термической обработке. Стойкость против МКК по методу АМУ обеспечивается и после провоцирующего отпуска. Изготавливаются на базе проволоки Св-08Х19Н10Б.
5. Электроды для резки металлаОЗР-1
Для резки, строжки, проплавки отверстий, удаления дефектных участков сварных соединений и отливок, разделки свариваемых кромок и корня шва, других подобных работ. резку вести углом вперед на повышенных режимах с возвратно-поступательными движениями электрода — «туда — обратно» и «сверху — вниз».
ОЗР-2
Для резки стержневой арматуры диаметром до 40 мм. Для резки, строжки, прошивки отверстий, удаления дефектных участков сварных соединений и отливок, разделки свариваемых кромок и корня шва, других подобных работ. Резку вести «углом вперед» на повышенных режимах с возвратно-поступательными движениями электрода — «туда — обратно» или «сверху — вниз».
РОТЭКС Р
Для резки стержневой арматуры диаметром до 40 мм. Для резки, строжки, прошивки отверстий, удаления дефектных участков сварных соединений и отливок, разделки свариваемых кромок и корня шва, других подобных работ. Резку вести «углом вперед» на повышенных режимах с возвратно-поступательными движениями электрода — «туда — обратно» или «сверху — вниз».
