Обучение НАКС — Аттестация сварщиков и специалистов НАКС в Москве с получением удостоверения

I уровень.

Ii и iii уровни.

Для аттестации специалистов 1 и 2 уровней учитываются следующие основные параметры:

• Группы OТУ (опасные тех. устройства).

Аттестация сварщиков и специалистов НАКС может проводиться в любом регионе РФ вне зависимости от того где специалист планирует работать.

Удостоверения сварщиков и специалистов сварочного производства дает право выполнять только те работы по сварочному производству, на которые он аттестован.

Сведения о полученных документах по итогу аттестации сварщиков/специалистов вносятся в открытый реестр НАКС.

Срок действия документов для сварщиков и специалистов НАКС:

• 2 года – для рабочих-сварщиков 1 уровня;
• 3 года – для мастеров 2 уровня и технологов 3 уровня;
• 5 лет – для инженеров 4 уровня.

По окончании действия удостоверения оно продлевается- проходит периодическая аттестация сварщика/специалиста. Подать документы на продление можно не позднее 1 мес. до окончания их срока. Периодическую аттестацию можно проходить не более двух раз. Далее снова необходимо пройти первичную аттестацию.

Аттестация/обучение сварщиков и специалистов накс регламентируется следующими документами:

• ПБ 03-273-99 — «Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства».
• РД 03-495-02 — «Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства».

Сварщиков/специалистов аттестуют в независимых аттестационных центрах, входящих в структуру НАКС.

Аттестация НАКС сварщиков/специалистов подразделяется на 4 уровня:

• Первый уровень (I уровень) – для сварщиков. Аттестация дает право выполнять непосредственно сварочные работы.
• Второй уровень (II уровень) – для мастеров сварочного производства. Аттестация дает право контроля всего сварочного процесса.
• Третий уровень (III уровень) – для технологов сварочного производства, специализирующихся на сварочном производстве. Аттестация дает право определять технологию сварочного процесса, разрабатывать и подписывать технологические карты.
• Четвертый уровень (IV уровень) – для инженеров сварочного производства. Аттестация дает право подписывать и утверждать документацию, согласно которой проводятся сварочные работы на предприятии.

Выбора параметров режима сварки

Значения параметров режима зависят от способа сварки и от свариваемых материалов.
Основные параметры режима сварки сопротивлением это:

https://www.youtube.com/watch?v=mvw9Ga9XdXA

Плотность тока, определяемая удельной сопротивляемостью материала. При сварке
сталей она составляет 100-150 А/мм2, при сварке алюминия 200-300,
а при
сварке меди 400-500.

Время сварки, которое увеличивается с ростом площади сечения детали и уменьшается
с ростом теплопроводности материала (сварка
алюминия и меди). В среднем, время сварки проволоки диаметром до 5 мм, составляет
0,2-1 с.

Давление при осадке pос, зависящее от сопротивляемости нагретого металла пластическому
деформированию. Для низкоуглеродистых сталей давление при осадке составляет,
приблизительно, 20 Мпа, для легированных сталей 125 Мпа, а для цветных металлов,
примерно, 10 Мпа.

Для сварки оплавлением определяют следующие основные параметры:

Плотность тока в расчёте на полное сечение детали. Плотность тока увеличивается
при увеличении сечения детали, или тепло- и электропроводности. Величина этого
параметра намного меньше, чем при сварке сопротивлением и составляет для стали
20 А/мм2, а для алюминия и его сплавов 35 А/мм2.

Скорость оплавления vопл и величина припуска hопл выбираются из условия равномерного
нагрева торцов и достаточного прогрева зоны термического влияния. К концу процесса
скорость оплавления увеличивают. Чем выше теплопроводность металла, тем больше
скорость оплавления.

Давление осадки pос зависит от сопротивления деформированию и степени нагрева
металла. Например, при сварке низкоуглеродистых сталей оно составляет 70МПа,
коррозионных сталей 170, сплавов алюминия 220, титана и его сплавов — 60МПа.
Припуск на осадку под током hос.

Также немаловажным параметром является напряжение холостого хода U, которое
назначается минимально необходимое для обеспечения устойчивого оплавления.

Конструктивные элементы сварных соединений, выполненных контактной точечной сваркой

— неплакированные металлы; б — плакированные металлы; в — детали неравной толщины; г — разноименные металлы    

Черт. 1

Контроль качества контактной стыковой сварки

Наиболее распространён разрушающий метод контроля технологических образцов.
После сварки образцы разрушают по сварному шву и производят контроль
внешним осмотром. Анализируют изломы, проводят металлографический анализ
или электронную микрофрактографию.

Кроме этого, испытывают образцы на изгиб, определяя их возможный угол загиба,
растяжение и др. Также применяется метод
ультразвукового контроля качества сварки тонкостенных труб с толщиной стенки
3-7мм, труб малого диаметра (25-100 мм). При ультразвуковом контроле используют
поперечные волн.

Машины для контактной стыковой сварки

подразделяются
по виду сварки. Это машины для сварки сопротивлением и оплавлением. Также
они делятся по роду тока, по своему назначению и другим признакам.

На рисунке представлена схема универсальной машины для стыковой контактной
сварки. Основными узлами машины являются станина 8, сварочный трансформатор
9, вторичный контур 10, подвижный 4 и неподвижный 11 плит, токопроводящие губки
3 для зажима деталей, зажимных цилиндров 1 и 2, привода подачи 5, направляющих
6 и блока системы управления 7. На практике чаще всего используются машины переменного
тока.

Кроме этого, для сварки деталей определённого сортамента применяют специализированные
машины. Например, существуют машины специально для сварки ленточных пил, для
сварки цепей, для сварки железнодорожных рельсов, которая может выполняться
как непосредственно на путях, так и в стационарных условиях.

Контактная сварка труб диаметром не более 1 м выполняется на стационарных и
передвижных установках в полевых условиях. Для сварки труб большого диаметра,
превышающего 1,4 м, используются специальные сварочные комплексы с машинами,
которые вводятся внутрь трубы.

В приборостроении и радиоэлектронике используют конденсаторные машины, позволяющие
сваривать малые детали с размерами до 1-2 мм. Существуют также и машины постоянного
тока, на пример, для сварки оплавлением тонкостенных титановых деталей или для
сварки сопротивлением цепей.

Нагрев свариваемого металла

Нагрев осуществляют с целью достичь заданной температуры в месте стыка и прогреть
зону
термического влияния на определённую глубину для достижения требуемой степени
на стадии осадка. При сварке сопротивлением основная доля тепловой энергии,
порядка 85-90% расходуется на сопротивление деталей, тепловое поле получается
равномерным. В случае применения длительных импульсов тока прогрев околошовной
зоны увеличивается.

При стыковой сварке оплавлением температурное поле определяется уровнем сопротивления
перемычек, который зависит от их количества и размеров. Поэтому тепловое поле
получается неравномерным по длине деталей, а в некоторых случаях и по сечению.

Одним из важных параметров режима сварки является скорость оплавления. В большинстве
случаев скорость оплавления увеличивают в процессе сварки для того, чтобы процесс
протекал более устойчиво. При сварке сечений с площадью до 100 см2 рекомендуется
выполнять предварительный подогрев деталей. Это способствует более равномерному
нагреву кромок и ускоряет начало оплавления кромок.

Сварку больших сечений рекомендуется сваривать с программным регулированием
тока и скорости оплавления или применять импульсное оплавление. При импульсном
наплавлении на основное поступательное движение плиты машины накладываются определённые
колебания с частотой 3-45 Гц и амплитудой 0,1-0,8 мм.

Обработка соединений после сварки

Для получения хороших механических свойств выполняют термообработку соединения
по окончании сварки. Чаще всего используют нормализацию и отпуск. Снятие грата
с поверхностей может осуществляться разными способами, например, специальными
ножницами непосредственно на сварочной машине, на металлорежущих станках или
при помощи резцовых и плунжерных гратоснимателей.

Определение, схема и разновидности стыковой контактной сварки

способ
контактной сварки, при котором сваривание деталей происходит по всех площади
их соприкосновения. Схема контактной сварки показана на рисунке слева. Детали
поз.1 закрепляют в токоподводящих зажимах поз.2,3, один из которых подвижен
и связан с приводом усилия и перемещения машины. По характеру нагрева различают
стыковую сварку оплавлением и сопротивлением.

Пластическая деформация металла

Целью этой операции является создание электрического контакта на начальном
этапе. Деформация обеспечивается под воздействием давления 5-10 МПа при контактной
стыковой сварке сопротивлением и около 1 кПа при сварке оплавлением. Также в
процессе этой операции происходит удаление оксидных плёнок и формируется физический
контакт на достаточно большой плоскости на стадии за счёт движения тонких слоёв
расплавленного металла вдоль стыка.

Подготовка к сварке

Для получения качественного сварного соединения поверхности необходимо зачистить
и придать им ровную форму. Для торцевания деталей используют механическую резку
ножницами, распиливают на станках или отрезают газовой резкой. Дополнительно
торцы обрабатывают металлической дробью, травлением, фрезерованием или шлифованием.

При сварке сопротивлением зазор между деталями не должен превышать 0,5мм, а
при сварке оплавлением — 15% припуска на оплавление. Установочная длина (l1 l2)
при сварке сопротивлением полос из низкоуглеродистой стали толщиной S, составляет
1,2S1/2, для легированной стали 1,1 S1/2.

При сварке оплавлением l1 l2=hопл hос hк, где hк — конечное расстояние между
зажимами, которое определяется опытным путём, исходя из сохранения устойчивости
деталей и низкого уровня теплоотвода в зажимы.

Применение стыковой сварки в промышленности

Применение контактной стыковой сварки на практике составляет около 10% от общего
применения контактной сварки. В основном, применяется стыковая сварка оплавлением.

Стыковую сварку сопротивлением используют для сварки проволоки диаметров до
8 мм из стали, алюминия, меди, прутков диаметром до 25 мм, труб диаметром до
50 мм. Также этот способ сварки используют при производстве цепей, ободов, колёс
и т.п.

Стыковая сварка оплавлением нашла применение при производстве колец (шпангоутов)
диаметров 4-5 м, полос при непрерывной прокатке. Её также используют при изготовлении
валов, дверей, перегородок, цепей, трубопроводов, железнодорожных рельсов в
стационарных и в полевых условиях, комбинированного режущего инструмента (свёрл,
резцов, фрез и др.).

Приспособления и оснастка

Для установки и закрепления деталей, а также подвода к ним электрического тока,
в конструкции машин предусмотрены зажимных токопроводящие устройства с различными
типами приводов. Винтовые приводы обеспечивают усилие зажатия до 40кН, рычажные,
эксцентриковые и пневматические до 100 кН, гидравлические до 50 МН. Существуют
также электромеханические приводы.

Сварочные электроды изготавливают из бронзы или меди марок БрНБТ, БрНК, МЦ2,
МЦ3 и др. Для предохранения от проскальзывания свариваемых деталей, форма электродов
соответствует кромкам деталей. При помощи приводов перемещения или подачи плиты
осуществляется медленное перемещение детали при нагреве и быстрое при осадке.

Свариваемые материалы и требования к конструкциям

Контактная стыковая сварка сопротивлением в большинстве случаев применяется
для сваривания
низкоуглеродистых сталей, сварки медной и алюминиевой проволоки. Также есть
положительные результаты о сваривании пар разнородных материалов, таких как
меди с фехралем, стали или чугуна с медью и алюминием.

При помощи контактной стыковой сварки оплавлением можно получать качественные
соединения между всеми конструкционными металлами от сварки
алюминиевых сплавов, до сварки жаропрочных сталей и титановых
сплавов.

степень
деформации при сварке. Схемы подготовки деталей к сварке представлены на
рисунке выше. Форма торцов деталей должна предохранять их от окисления и деформации,
для этого выполняют кольцевой выступ при сварке сопротивлением, сферу, либо
конус ( схема б на рисунке). Заготовки устанавливают в токопроводящие зажимы
сварочной машины. Габариты обоих торцов не должны различаться более, чем на
15% по диаметрам и 10% по толщине.

Системы управления оборудованием

Система управления для подачи и отключения тока, изменения напряжения и силы
тока, обеспечения операций зажатия, подогрева, оплавления, осадки, снятия грата,
термообработки в машине, транспортировки деталей и др.

На простых машинах небольшой мощности управление осуществляется конечными выключателями.
На более сложных машинах управление осуществляется про помощи кулачковых устройств,
при помощи которых регулируется скорость перемещения деталей, время нагрева,
момент приложения усилия осадки и его величину.

На мощных машинах применяется релейное управление. Величину вторичного напряжения
регулируют переключением ступени трансформатора или изменением угла включения
тиристорного контактора. Скорость движения плиты регулируют, изменяя число оборотов
двигателя электромеханического привода. Наиболее совершенными являются адаптивные
системы управления с обратными связями.

Стоимость аттестации и обучения накс для сварщиков и специалистов:

Точная стоимость формируется на основании Анкеты и зависит от уровня аттестации, количества специалистов и от необходимых параметров сварочного производства.

Направьте нам заявку на аттестацию, и наши менеджеры рассчитают стоимость нужных вам услуг.

Стыковая сварка оплавлением

При стыковой сварке оплавление на детали сначала подаётся напряжение в пределах
6-8 В от сварочного трансформатора. Затем детали сближаются до соприкосновения
с небольшим усилием порядка нескольких деканьютонов. На отдельных участках контакта
плотность тока получается очень высокая (до 3-5 кА/мм2), в результате чего металл
в этих точках быстро нагревается и расплавляется с образованием перемычек жидкого
металла между торцами соединяемых кромок.

Торцы продолжают нагреваться за счёт постоянного образования новых жидких перемычек
и их разрушения, т.е. по сути, происходит оплавление торцов. К концу процесса
на всей поверхности торцов образуется слой жидкого металла. В этот момент скорость
сближения резко увеличивается и возрастает усилие.

Также существуют счучаи сваривания одновременно двух стыков, нагрев токами
высокой частоты, постоянным током и другие разновидности контактной стыковой
сварки.

Стыковая сварка сопротивлением

При этом способе сварки происходит сжатие деталей с довольно большим усилием,
порядка 3-5 кН. Затем включают сварочный трансформатор поз.4 и либо нагревают
электрическим током до высокой температуры (примерно 80-90% от температуры ликвидуса),
либо расплавляют металл в стыке.

После нагревания сварочный ток выключают и резко создают усилие, равное усилию
осадки, благодаря чему происходит либо интенсивная деформация твёрдого металла
(выдавливание металла из стыка), вместе с которым происходит удаление оксидных
плёнок, либо удаление жидкого металла и части нагретого твёрдого металла.

Сущность процесса контактной стыковой сварки

Главными процессами при стыковой сварке являются нагрев и пластическая деформация
свариваемых кромок. Благодаря этим процессам происходит удаление оксидных плёнок,
образование физического контакта и формирование соединения с требуемыми механическими
свойствами.

Технологические возможности стыковой контактной сварки

Стыковая контактная сварка позволяет сваривать между собой все известные конструкционные
металлы как однородные, так и разнородные. Диапазон соединяемых сечений составляет
от 1 мм2 до 20 дм2. Также соединяемые детали могут быть различного сортамента:
проволока, полосы, различные профили и др.

При контактной стыковой сварке сопротивлением сечение деталей ограничено 500
мм2 для сталей, 200 мм2 для сварки алюминия и сварки меди.

Наибольшее распространение на практике получила стыковая сварка оплавлением.
Непрерывным оплавлением можно сваривать детали компактного сечения (прутки до
10 см2 и т.п.) из малоуглеродистой стали и несколько большего сечения листовые
детали и трубы.

Сварка оплавлением с подогревом применяется для деталей сечением
5-100см2, для больших деталей рекомендуется сварка оплавлением с программным
управлением током и скоростью перемещения зажимов, а импульсное оплавление позволяет
сваривать детали из стали сечением до 20 дм2 или из алюминия сечением до 2,2
дм2.

Механические свойства сварных соединений, полученных при помощи контактной
стыковой сварки оплавлением, сопоставимы с механическими свойствами основного
металла.