Пайка двойной волной припоя преимущества

Ультразвуковой кроулер с дистанционным доступом Swift™ и Scorpion 2 с сухим соединением значительно повышает эффективность процесса контроля и улучшает данные при осмотре корпуса резервуара и других конструкций, таких как суда и морские установки. Этот мощный дуэт от Silverwing, совместимый с API 650/653, является идеальным решением для проверки ваших активов в процессе эксплуатации.

Преимущества

• Высокоскоростное сканирование на расстоянии 10 метров менее чем за минуту
• 3-компонентная система для более быстрого развертывания
• Плавающие и отслеживающие УЗ-направляющие для воспроизводимых и надежных результатов
• Более высокая вероятность обнаружения (POD) по сравнению с точечным считыванием
• Роликовый датчик с сухим соединением для быстрой и простой настройки
• Удаленный доступ до 50 м (164 футов)

Применение

• Корпус резервуара для хранения
• Крыша резервуара для хранения
• Суда
• Морские установки

Традиционные методы осмотра корпуса или крыши резервуара, такие как точечные измерения с помощью ручного ультразвукового толщиномера, могут ввести в заблуждение из-за их низкой вероятности обнаружения (PoD). Это может привести к неполным расчетам скорости коррозии и осмотра на основе рисков (RBI). Silverwing Scorpion2 записывает измерения толщины вдоль вертикальной линии, даже в зоне термического влияния (ЗТВ) или на расстоянии 25 мм (1 дюйм) от сварного шва пластины, как это рекомендовано EEMUA, обеспечивая более высокое значение PoD для более точной оценки коррозии.

EEMUA также заявляет, что хождение по крышам резервуаров может быть опасным. Состояние и толщина кровельных плит должны быть подтверждены до того, как будет разрешен доступ. Silverwing Scorpion2 может выполнять эту задачу удаленно, уменьшая потребность в доступе на крышу.

Ультразвуковая производительность

Scorpion 2 оснащен лучшей ультразвуковой электроникой и программным обеспечением, которое может предложить отрасль. Благодаря усовершенствованной фильтрации система может проверять материалы размером 4,7–100 мм (0,19–3,94 дюйма) быстрее и точнее, чем другие решения, представленные на рынке. Программное обеспечение Swift обеспечивает уникальную обработку ультразвуковых ворот (например, плавающие и следящие стробы), обеспечивая правильные измерения толщины стенок в большинстве случаев.

Конструкция датчика

Уникальный ультразвуковой колесный датчик Silverwing с сухой муфтой устраняет необходимость в контактной жидкости или постоянной подаче воды. Двухкристальный ультразвуковой преобразователь в сочетании с уникальной подвижной поверхностью датчика обеспечивает быструю и простую настройку.

Каретка датчика

Это решение позволяет регистрировать измерения толщины в критической зоне термического влияния (ЗТВ) на расстоянии 25 мм (1 дюйм) от сварного шва. Четыре магнитных колеса с независимым приводом и шины с протектором обеспечивают Scorpion2 возможность легко преодолевать неровности диаметром 12,7 мм (0,5 дюйма) и превосходное сцепление в любых условиях.

Подъем и балансировка активного датчика

Уникальный для Scorpion 2 активный подъем датчика поднимает колесный датчик, когда измерения не проводятся, продлевая срок службы шины датчика. Активная балансировка датчика упрощает и ускоряет настройку датчика перед проверками, повышая воспроизводимость результатов.

Батарея заряжена

Scorpion 2 поставляется с двумя литий-ионными аккумуляторами для непрерывной работы на месте. В нем используется одна батарея, установленная внутри кроулера, что устраняет необходимость в отдельном источнике питания, а также снижает вес шлангокабеля и общий вес системы.

Swift

Благодаря большому антибликовому мультисенсорному экрану диагональю 26,4 см (10,4 дюйма) Swift обеспечивает кристально чистое изображение при любом освещении.

Swift герметичен и рассчитан на степень защиты IP65. Его корпус из магниевого сплава является прочным, водо- и пыленепроницаемым. В сочетании с усиленным стеклом толщиной 3 мм (0,12 дюйма) этот прибор идеально подходит для суровых условий окружающей среды.

Swift использует две литий-ионные батареи с возможностью горячей замены, что упрощает работу в течение всего дня. Swift также можно использовать с дополнительной привязью, чтобы сделать его использование в течение более продолжительных периодов менее напряженным. Регулируемая подставка, верхняя ручка и четыре точки крепления по углам делают Swift чрезвычайно практичным в работе.

Технические характеристики

• Технология монтажа в отверстия «THT» (THT – Through Hole Technology)
• Технология поверхностного монтажа «SMT» (SMT – Surface Mount Technology)

Монтаж в отверстия «THT»

В случае технологии монтажа в отверстия «THT» (THT – Through Hole Technology) выводы встраиваемых компонентов (которые могут быть как жесткими, так и гибкими) вставляются в отверстия на лицевой (компонентной) стороне монтируемой печатной платы, а на другой стороне платы (на стороне пайки) выводы деталей припаиваются. Данная операция пайки производится с помощью паяльника, работающего с ‘волной припоя’.

Недостатком  технологии монтажа в отверстия является то, что встраиваемая деталь занимает обе стороны монтажной платы.

Монтаж способом «SMT – SMD»

В случае технологии монтажа приборов «SMD» (SMD  — Surface Mount Device ― поверхностно монтируемый компонент) на поверхность платы, то есть технологии «SMT » (SMT – Surface Mount Technology) выводы встраиваемых компонентов вставляются не в отверстия, а крепятся в соответствующих соединительных точках подключения, имеющихся на плате, в результате чего выводы деталей оказываются в непосредственном контакте с так называемыми контактными площадками (‘pads’), выполненными на плате.

Преимущества способа монтажа на поверхность

• Отпадает необходимость выполнения отверстий в печатной плате
• Большая дешевизна процессов изготовления, при большей их пригодности к автоматизации
• Меньшая площадь, занимаемая компонентами, а тем самым ― большая практичность

Варианты технологии поверхностного монтажа

• Чисто поверхностный монтаж, при котором в плату встраиваются исключительно только поверхностно монтируемые («SMD») приборы;
  Односторонний поверхностный монтаж («REFLOW»);Двухсторонний поверхностный монтаж («двойной REFLOW»);
• Односторонний поверхностный монтаж («REFLOW»);
• Двухсторонний поверхностный монтаж («двойной REFLOW»);
• Смешанный монтаж, при котором в плату встраиваются как поверхностно монтируемые приборы «SMD», так и приборы, предназначенные для традиционного монтажа (встраиваемые через отверстия)

Title

Page load link

Go to Top

Что мы знаем о групповой пайке волной? При упоминании этого процесса у большинства предприятий в первую очередь возникают негативные ассоциации: пенный флюсователь флюсует всю нижнюю поверхность печатного узла; нужно загружать много припоя; с поверхности припоя необходимо удалять шлам; если речь о платах, на которых присутствуют SMD-компоненты на обеих сторонах узла, приходится разрабатывать защитные паяльные маски под каждый тип изделия, а это дорого и трудозатратно. И так далее и тому подобное. В силу этих и других соображений укрепилось представление, что групповая волна оправдана только на серийных проектах. Поэтому среди российских производителей, осуществляющих автоматизированный монтаж в отверстия, всё более проявляется склонность к технологии селективной пайки мини-волной, а классическая пайка волной всё чаще остается «за бортом».

В первой части рассматриваемой темы попробуем разобраться, насколько эта тенденция оправдана, рассмотрев оборудование для обоих техпроцессов и сравнив их по стоимости владения и производительности.

Олег Вахрушев — Глобал Инжиниринг, Россия.
Печатная версия статьи «Вторая жизнь технологии пайки волной – часть I»
представлена в журнале «Электроника: Наука I Технология I Бизнес» № 9 2021

Технология пайки штыревых компонентов волной припоя была разработана в Европе в 1950‑х годах и используется в основном для монтажа в отверстия компонентов, расположенных на одной стороне платы. В настоящее время в мире для пайки штыревых компонентов широко применяются две технологии — ​групповой пайки волной и селективной пайки мини-волной припоя, которая, в свою очередь, появилась сравнительно недавно — ​в 1990‑х годах. Существуют также такие экзотические процессы, как селективная пайка лазером или горячим газом.

Оборудование для селективной пайки мини-волной

В России оборудование селективной пайки мини-волной широко представлено автоматизированными установками немецких компаний SEHO и Kurtz Ersa, которые, в общем, имеют одинаковую идеологию построения.

Автоматы включают в себя три модуля: флюсования, предварительного нагрева и, собственно, пайки.

Модуль флюсования представляет собой каплеструйный электромагнитный флюсователь (рис. 1), который перемещается по плоскости и работает по принципу мелкодисперсного распыления. Флюс наносится только в область пайки вывода компонента с заданной дозировкой, что позволяет избегать загрязнения соседних компонентов и значительно снижать содержание флюсового тумана. Применяемый флюс должен удовлетворять следующим требованиям:

• тип флюса — ​спиртовой или на водной основе
• содержание твердых веществ не более 5%, что связано с диаметром калиброванного отверстия в форсунке распылителя, составляющим несколько десятков микрометров

Модуль предварительного нагрева (рис. 2) реализуется на базе нескольких кварцевых излучателей, работающих в ИК-диапазоне и располагающихся под печатной платой. Опционально оборудование может оснащаться ИК-излучателями также и с верхней стороны. Число одновременно включенных излучателей, мощность и длительность излучения регулируются программно. Целями предварительного нагрева являются:

• активация флюса для более интенсивного удаления окислов с паяемых поверхностей
• предотвращение термоудара печатной платы при пайке.

Основной модуль пайки — ​«сердце» всей установки. Рассмотрим его более подробно. Он представляет собой ванну с припоем, рассчитанную обычно на загрузку 15–20 кг, и прецизионного электромагнитного насоса, который обеспечивает стабильную высоту мини-волны. Пополнение ванны происходит в автоматическом режиме — ​с катушки проволочного припоя с диаметром проволоки 2 или 3 мм. Мини-волна формируется на так называемых волнообразователях (насадках), которые делятся на смачиваемые и несмачиваемые (рис. 3).

Смачиваемые насадки — ​это насадки, которые смачиваются припоем равномерно по всей их поверхности. Они позволяют осуществлять пайку штыревого компонента при перемещении мини-волны в любом направлении.

Внутри ванны припоя и вокруг волнообразователя создается защитная среда инертного газа — ​азота с чистотой 10–20 ppm (по остаточному кислороду). Наличие «шапки» из чистого азота позволяет снизить образование шлама в ванне с припоем, а также увеличить ресурс волнообразователя. При снижении чистоты азотной среды до 80–100 ppm обычно начинают возникать множественные дефекты паяных соединений, повышается расход припоя (так как увеличивается шламообразование) и сокращается срок службы волнообразователя (если применяется смачиваемый тип). Средний объем азота, потребляемого одной ванной припоя, составляет 2–4 м3/ч.

Средний ресурс работы волнообразователя смачиваемого типа в круглосуточном режиме работы (три смены по 8 ч.) на свинцовом припое составляет порядка 1–2 мес., после чего его необходимо менять. Пайка бессвинцовыми материалами, которые требуют большей рабочей температуры, чем свинцовые припои, и низкая чистота азота сокращают и без того небольшой ресурс работы волнообразователя, стоимость которого составляет от 150 до 250 долл. за штуку.

Для увеличения производительности установки селективной пайки мини-волной оборудуют комплектом из двух связанных между собой ванн припоя. Возможно также расширение до двух-трех таких комплектов в одной установке, то есть суммарно до шести ванн припоя, и более. Взаимосвязь между собой двух ванн, работающих в паре, может накладывать свои ограничения по минимальным и максимальным размерам групповой заготовки печатных плат и их количеству в заготовке.

Оборудование для групповой пайки волной

Оборудование групповой пайки волной в течение прошедших 70 лет не стояло на месте, а совершенствовалось и развивалось (рис. 4). Современные системы построены на тех же базовых принципах, что и установки селективной пайки мини-волной. Они включают в себя модуль флюсования, модуль предварительного нагрева и модуль пайки волной. Более прогрессивное оборудование позволяет проводить пайку в так называемом азотном туннеле. В этом случае расход азота составляет от 15 до 20 м3/ч.

Модуль флюсования представляет собой струйный распылитель — ​форсунку. На простых установках объем флюса регулируется вручную. В отличие от флюсователей на установках селективной пайки мини-волной, у большинства установок групповой пайки волной флюсование происходит по всей поверхности печатной платы или ее части, если пайка производится в технологических палетах со вскрытыми местами пайки. Но также существуют системы для селективного нанесения флюса, которые представляют собой отдельную единицу оборудования.

Модуль предварительного нагрева разбит на индивидуально программируемые зоны. Его длина может варьироваться от 0,8 до 3,3 м, что позволяет сформировать температурный профиль, необходимый для активации нанесенного на печатную плату флюса путем задания скорости конвейера, которая может достигать 2 м/мин и более. Современные установки групповой пайки волной (например, от компании SEHO) могут оснащаться нагревателями типа Pulsar, обладающими высокой плотностью энергии и быстрым откликом (рис. 5). Модуль пайки часто оснащается двой­ной волной припоя (двумя насадками). Различными комбинациями типов двух используемых насадок решаются разные задачи: пайка SMD-компонентов, монтаж многослойных плат большой толщины, пайка при высокой скорости конвейера и т. п. Если стоит задача за один проход припаять на волне и чип-компоненты, зафиксированные с помощью клея, и штыревые компоненты, то, как правило, используется комбинация насадок, формирующих ламинарную и турбулентную волны.

Волна создается нагнетанием расплавленного припоя крыльчаткой электродвигателя, частота вращения которого контролируется программно. Также установки пайки волной оборудуются системами автоматического измерения и корректировки высоты волны (рис. 6).

Насадки для пайки волной

Не углубляясь в детали, отметим, что насадок существует огромное множество. На рис. 7 приведены варианты насадок от компании SEHO.

Помимо хорошего внешнего вида галтелей штыревого монтажа, не стоит забывать и о качественном заполнении припоем монтажного отверстия, для чего при подготовке к пайке волной, кроме правильно подобранного флюса и качественного прогрева изделия, необходимо позаботиться о выборе подходящих насадок с учетом скорости конвейера над волной, требуемого времени контакта припоя с платой и прочих аспектов.

При пайке одного изделия (одной рамки-­носителя) может быть настроено до 16 индивидуально программируемых секторов (рис. 8).

Виды флюсователей

Сегодня вряд ли можно найти на рынке установку для групповой пайки волной, оборудованную флюсователем пенного типа. Классическая установка имеет спрей-­флюсователь (рис. 9), который наносит флюс снизу на всю поверхность печатной платы.

Однако отдельного внимания заслуживает внешний координатный флюсователь (рис. 10), выполняющий непрерывное селективное (избирательное) нанесения флюса в процессе движения изделия по конвейеру без его остановки.

Применение координатного флюсователя в совокупности с использованием паяльных масок — ​оснастки, обеспечивающей нанесение флюса и контакт волны припоя только в определенных областях печатной платы — ​позволяет уменьшить расходы флюса до 80%, а также существенно сократить частоту отмывки масок и рамок-­носителей (оснастки).

Отметим, что термин «паяльная маска» широко используется для обозначения неудаляемых резистов на поверхности плат, в которых вскрыты окна над контактными площадками. В данной статье под паяльными масками (или просто масками) понимается именно оснастка для пайки волной. Подробнее паяльные маски рассмотрены в отдельном разделе статьи ниже.

Головки флюсователей серии SelectFlux (рис. 11) оборудованы насадками одновременно нескольких типов для решения широкого спектра задач.

Со скоростью селективного нанесения флюса могут быть связаны следующие опасения. На волне выгодно паять изделия с большим количеством точек пайки в пределах рамки-­носителя, в которой может быть установлена одна или несколько плат. А при большом количестве точек пайки установка пайки волной будет простаивать, пока селективный флюсователь наносит флюс. Поэтому установки пайки волной продолжают комплектоваться встроенным флюсователем спрей-типа, благодаря чему всегда имеется возможность выстроить производственный процесс наиболее эффективным способом: когда точек пайки много и нужна максимальная производительность, плата проходит селективный флюсователь в режиме bypass, а нанесение флюса выполняется спрей-­флюсователем; в противном случае применяется селективный флюсователь, а встроенный модуль флюсования проходится в режиме bypass.

Cравнение технологий групповой пайки волной и селективной пайки мини-волной

В табл. 1 приведен вариант расчета стоимости владения для технологии групповой пайки волной на примере оборудования компании SEHO.

Таблица 1.
Расчет стоимости владения для технологии групповой пайки волной на примере оборудования компании SEHO
(значения носят иллюстративный характер)

Обобщенное сравнение систем пайки волной и селективной пайки мини-волной с точки зрения стоимости владения приведено в табл. 2.

Таблица 2.
Обобщенные сравнительные данные для оценки стоимости владения оборудованием.

* – зависит от количества ванн припоя.
** – значения для работы в три смены по 8 ч.
*** – не учитывается настройка режимов: подбор скорости конвейера, настройки флюсователя и групповой волны.

При использовании оборудования селективной пайки от компании Kurtz Ersa необходимо также применять адипиновую кислоту и флюс-гель в шприцах, а для оборудования SEHO — ​УЗ-очистку и специализированные карандаши.

В табл. 2 не учтены затраты на так называемое азотное кольцо, которое применяется в некоторых установках селективной пайки (в частности, компании Kurtz Ersa). При работе в три смены его замена необходима каждые 2–3 мес., а его стоимость составляет порядка 300 долл.

Сравнение ежедневных объемов выпуска электронных модулей на установке селективной пайки и групповой пайки волной приводится в табл. 3 на примере одного из ведущих производителей электроники в России.

Сравнение технологий по стоимости владения и производительности

Как видно из табл. 2, стоимость владения при применении селективной пайки мини-волной существенно выше. Эта технология требует периодической замены волнообразователей, обязательного наличия азота с чистотой 10–20 ppm, наличия у персонала квалификации для программирования оборудования. При этом табл. 3 показывает, что производительность систем пайки групповой волной более чем в два раза выше, чем у систем селективной пайки (в данном примере — ​с четырьмя ваннами) и практически не зависит от сложности печатного узла и от количества изделий на групповой заготовке.

Таблица 3.
Сравнительные данные для оценки стоимости владения оборудованием.

* – Установка селективной пайки на базе четырех ванн и четырех смачиваемых волнообразователей.

Так в чем же причина растущей популярности дорогих систем селективной пайки? Вызвана ли она желанием российских производителей электроники быть максимально гибкими? Где та грань, за которой стоит отдать предпочтение волновой пайке? И чем нужно руководствоваться отдавая предпочтение той или иной технологии?

Применение паяльных масок

Среди недостатков групповой пайки волной наиболее часто называется необходимость маскирования непаяемых областей печатной платы.

Давайте обратимся к конструкциям печатных плат, а именно — к расположению на них компонентов поверхностного монтажа и штыревых компонентов. Как правило, конструкторы печатных плат проектируют их, используя один из типов размещения компонентов, приведенных в табл. 4.

Таблица 4.
Типы размещения компонентов на печатных платах.

Последний тип — ​двусторонний смешанный с поверхностным монтажом с двух сторон — ​преобладает над остальными типами размещения компонентов.

Однако при групповой пайке волной таких печатных узлов возникают сложности. Компоненты поверхностного монтажа, расположенные со стороны волны, должны быть защищены от соприкосновения с ней, что, как правило, выполняется с помощью специальных маскирующих материалов. Нанесение таких материалов — ​достаточно времязатратная процедура. При селективной пайке подобная защита не требуется, и это, как было сказано ранее, часто становится аргументом в пользу этой технологии. Однако данный недостаток групповой пайки волной может быть устранен путем применения паяльных масок (рис. 12). Еще раз подчеркнем, что под паяльными масками здесь понимается не резист на поверхности платы, а специализированная оснастка.

Компания «Глобал Инжиниринг» предлагает использовать для этих целей новейший материал Durostone (Дюростон), представляющий собой армированный специальным волокном пластик и обладающий прекрасными электроизоляционными и термоизоляционными характеристиками. Из данного материала легко получить маски под все перечисленные в табл. 4 типы монтажа с гарантированной стойкостью 10 тыс. и более циклов контакта с волной припоя. Маски из материала Durostone подойдут для работы с крупно- и среднесерийными изделиями, а также сложными и теплоемкими печатными платами.

Когда печатная плата размещена на паяльной маске, сверху может находиться специализированная быстросъемная крышка, посредством которой могут удерживаться легкие штыревые компоненты. Существует большое количество приспособлений, позволяющих фиксировать компоненты с помощью данной крышки.

Применение групповой пайки волной с использованием защитных паяльных масок из материала Durostone позволяет достигать более высокого качества и повторяемости в сравнении с селективной пайкой мини-волной, в том числе при обработке теплоемких, массивных и габаритных плат по следующим причинам:

• поверхность соприкосновения с волной намного больше, чем у единичного сопла; как следствие, обеспечивается более эффективная передача тепловой энергии;
• установки пайки волной, как правило, имеют несколько зон преднагрева (с нагревом только снизу или в комбинации с модулями верхнего нагрева), поэтому возможен более эффективный прогрев плат за более короткий промежуток времени, а также регулирование прогрева путем варьирования скорости конвейера в зоне преднагрева;
• селективная пайка требует большего предварительного нагрева платы. При большом количестве точек пайки рабочие свойства флюса со временем вырабатываются, и его активность может снизиться, даже если в зоне пайки используется дополнительный нагрев сверху, не позволяющий плате остывать.

Также можно отметить, что с помощью рамки-­носителя (рис. 13) с паяльной маской или без нее можно легко устранить проблему провисания крупногабаритного изделия или групповой заготовки. На правильно подобранной рамке при наличии в изделии технологических отверстий есть возможность обеспечить дополнительное крепление платы за счет верхней опоры типа «мостового крана». При размещении изделия на паяльной маске дополнительные приспособления для устранения провисания не требуются в принципе.

Выводы

Групповая пайка волной — ​хорошо отработанная технология для изготовления серийной продукции, обладающая более высокой производительностью и, в целом, меньшей стоимостью владения, чем селективная пайка мини-волной. Современное оборудование позволяет устранить проблему нанесения флюса на всю поверхность платы. Благодаря применению оснастки в виде паяльной маски также можно избежать необходимости в индивидуальном маскировании непаяемых областей, а современные материалы позволяют легко изготавливать паяльные маски для различных типов изделий. В то же время групповая пайка волной обладает преимуществами с точки зрения качества получаемых паяных соединений, в особенности при сборке массивных плат.

Всё это указывает на то, что данная технология, продолжая развиваться, остается предпочтительной для множества задач, прежде всего для серийного изготовления крупногабаритных и теплоемких печатных плат, в том числе смешанного монтажа.

Во второй части статьи рассмотрим более подробно организацию процесса групповой пайки волной с использованием современных решений.

Возврат к списку статей

UNLESS OTHERWISE SPECIFIED:
DIMENSIONS ARE IN MILLIMETERS
Распределитель 32 c пневматическим управлением
Кольцо ХостаформC9021
Втулка ХостаформC9021
Манжета золотника NBR
Толкатель ХостаформC9021
Уплотнение крышки TPE
Сегмент ХостаформC9021
Винт М6 ГОСТ 11738 -72
Кольцо запорное 40 МН 470-61
Уплотнительное кольцо 45
Уплотнительное кольцо 40
Уплотнительное кольцо 36
Уплотнительное кольцо 7
Уплотнительное кольцо 38
Условия сборки: 1. Сборка производится вручную. 2. Покупные детали вынуть из упаковки
провести визуальный осмотр. 3. Изготавливаемые детали промыть в уайт-спирите
продуть сжатым воздухом 4. Установить сборочную единицу поз 9. в корпус поз. 4 с помощью специального интсрумента для исключения повреждения фигурной манжеты острыми кромками проточек в корпусе. 6. Резьбовые соединения поз. 12 перед сборкой покрыть герметиком по ТУ предприятия 6. На отверстия под штуцера установить после сборки установить колпачки защитные из полиэтилена. 7. Плоскости X
Y защитить картонной прокладкой.

Математическая модель движения штока пневмоцилиндра
Приведение системы уравнений к виду Коши
Решение уравнения при отсутствии демпфирования и усилия от пробития корки (=0
Решение уравнения при отсутвии усилия от пробития корки (=0
Решение уравнения с усилием от пробития корки

Оценка экономической эффективности
Капитальные вложения на разработку технической документации
Себестоимость основных материалов
Стоимость покупных изделий
Полная себестоимость изделия
Эксплуатационные издержки
Прибыль от реализации основной продукции
Чистый дисконтированный доход за 5 лет

Схема дренажных сетей
ул. Энгельса — ул. Красной Армии
Автоматизация и диспетчеризация инженерных систем
Фильтр с очисткой 40 мкм
Фильтр с очисткой 1 мкм
Фильтр с очисткой 0.01 мкм
электролизера для выплавки
Компрессорная станция
с электроуправлением
Адсорбционный осушитель
Дроссель регулируемый

UNLESS OTHERWISE SPECIFIED:
DIMENSIONS ARE IN MILLIMETERS
Уплотнительное кольцо 16
Дроссель регулируемый
РЕГУЛИРОВОЧНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ДРОССЕЛЯ
Условия сборки: 1. Сборка производится вручную. 2. Детали промыть в уайт-спирите
продуть сжатым воздухом. 3. Запорно-регулирующий элемент поз. 2 довести до контакта с поверхностью седла поз. 3. После контакта органолептическим способом
отвернуть на 1 оборот. Окончательная регулировка производится на объекте. 4. После окончательной сборки на поверхности Y и Z разместить прокладки из картона. 5. Поместить в полиэтиленовый пакет с последующим ваккумированием. 6. На объекте после проведения установки и отладочных работ
отверстие Х залить герметиком и пломбировать. Работы производятся представителем организации — поставщика

Условия сборки: 1. Сборка производится вручную. 2. Покупные детали вынуть из упаковки
провести визуальный осмотр. 3. Изготавливаемые детали промыть в уайт-спирите
продуть сжатым воздухом. 4. Гибкие шланги поз. 22 продуть сжатым воздухом. 5. К аппаратуре поз. 2
присоединить фитинги. 6. Прикрепить аппаратуру поз. 2
к крепежным элементам поз. 3
и установить на монтажной плите поз. 1. 7. В штуцера вставить гибкие трубопроводы поз. 22. 8. Проверить блок резервирования на работоспособность.
Плита монтажная Ст45
Планка монтажная ДА16
Болт пустотелый ДА16
Болт М5х10 ГОСТ 7805-70
Болт М12х10 ГОСТ 7805-70
Гайка М5 ГОСТ 11871-80
Гайка М12 ГОСТ 11871-80
Шайба 5 ГОСТ 6402-70
Шайба 12 ГОСТ 6402-70
Штуцер 14х6ГОСТ 6172-72
Штуцер 12х6ГОСТ 6172-72

UNLESS OTHERWISE SPECIFIED:
DIMENSIONS ARE IN MILLIMETERS
Распределители условно сняты
Напорный трубопровод
Выхлопной трубопровод

Анализ исходного задания
Исходные данные: в электролизер устанавливается 6 цилиндров пробойников. Диаметр поршня 200 мм
рабочее давление 2-10 бар. Максимальное давление 10 бар. Температурное исполнение пневмоцилиндров пробойника -40 +120 С (кратковременное до +150 С). Сжатый воздух для пневмоцилиндров не грубее 5.7 класса (по DIN ISO 8573). Пневмораспределители и управляющую аппратуру пробойников размесить в металлическом шкафу. Необходимо предложить несколько вариантов структур данных систем (пневматические схемы
выполнить необходимые расчеты
разработать необходимые чертежи
составить математическую модель
выполнить расчет экономической эффективности проекта. Рассмотреть экологическую безопасность использования пневмоситемы.
Пневматическая система электролизера
Сильное магнитное поле
Большой перепад температур
Высокая запыленность
Простота системы управления
Простота конструкции
Стоимость обслуживания

Воздушный охладитель
Выбор оборудования для подготовки сжатого воздуха
Конденсото- отводчик
Глубинно-коалесцентный