На всех этапах производства печатные платы проходят контроль разной степени сложности, от простого визуального контроля до проверки на специализируемом оборудовании такого электрического параметра как импеданс (который может включать в себя проверку как на внутренних слоях многослойной печатной платы (далее МПП), так и на внешних).
Являясь технологом процесса «Горячее лужение», я пришел к выводу, что этот техпроцесс – самый точный «производственный» индикатор качества печатных плат, и вот почему:
Горячее лужение – это погружение медной (в большинстве случаев) печатной платы в расплавленный припой олова-свинца или просто олова, при этом происходит кратковременный термоудар, который частично «отнимает» ресурс платы! И благодаря этому термоудару мы можем обнаружить на печатных платах следующие дефекты:
Вздутия, побеления и даже расслоение МПП.
Дефект может быть вызван многими причинами, такими, как неисправность оборудования, некачественный материал, нарушение режима прессования и т.д. К сожалению, не сохранил у себя фотографию МПП, которая простонапросто открылась в ванне с жидким припоем. Как оказалось, прессовщики забыли положить листы препрега между внутренними слоями. Такое на производстве случается крайне редко, но бывает, человеческий фактор.
Вздутие МПП в области технологического поля
Остатки защитной паяльной маски (далее ЗПМ) на контактных площадках или ламелях под пайку, так как при получении рисунка маски под желтым светом иногда проблематично разглядеть потенциальный дефект.
Некачественное дубление ЗПМ: если паяльная маска окончательно не заполимеризовалась, то частички припоя начнут оставаться в порах паяльной маски. Данный пункт определяется ГОСТ Р 54849-2011 «МАСКА ПАЯЛЬНАЯ ЗАЩИТНАЯ ДЛЯ ПЕЧАТНЫХ ПЛАТ» п.5.11.2 Стойкость к припоям.
Непролуженные контактные площадки вследствие недопроявления защитной паяльной маски и остатков проявочного содового раствора
Отслоение металлизации как в столбиках отверстий, так и в металлизированном контуре. Нужно иметь ввиду, что причины отслоения в отверстиях и в металлизированных контурах могут быть совершенно разными.
Недостаточно высокое качество другого финишного покрытия в случае изготовления печатных плат с комбинированным покрытием, например, когда торцевые контакты покрыты гальваническим серебром, а остальной рисунок схемы должен быть луженым.
Отслоение металлизации в пазах в следствие некачественной механической обработки
Печатная плата с комбинированным покрытием Гальваническое серебро+ГорПОС
Не полностью пролуженные участки контактных площадок, покрытых иммерсионным оловом
Брак базового материала
После повторного погружения в горячий припой часть нитей стеклоткани приобрела коричневатый оттенок
Четкое проявление сплетений нитей материала ФАФ-4Д после погружения в ванну с припоем
Неидеальная заточка сверел: при сверлении некачественно заточенными сверлами происходит частичный вырыв нитей стеклоткани. В места вырывов нитей может просочиться часть растворов, которые в дальнейшем будут «заперты» гальванической медью. При резком термоударе частицы растворов вскипают, образуя тем самым зоны побеления.
Недостаточное качество припрессованной покровной пленки при производстве гибких и гибко-жестких печатных плат
Побеление в близкорасположенных отверстиях после процесса горячего лужения
Локальное отслоение покровной пленки после третьего перелуживания
Ошибка в режимах сушки временных резистов локальной защиты. При изготовлении печатных плат с комбинацией финишных покрытий необходимо учитывать режимы нанесения временных резистов локальной защиты и их качество.
Растекание резиста локальной защиты и, как следствие, пролуженные контактные площадки, которые были покрыты гальваническим жестким золотом
Разрыв внутренних волокон печатной платы на основе материала ФАФ-4Д
Нарушение технологии: при изготовлении печатных плат комбинированным методом из материала ФАФ-4Д не был учтен тот факт, что материал гигроскопичен и при резком термоударе «запертые» частицы растворов начинали вскипать и рвать нити лакоткани изнутри.
Низкая пластичность медного осадка. Многократный термоудар — хороший тест для проверки пластичности гальванической меди.
Линейное расширение меди после 4-х кратного термоудара.
Приподняло контактные площадки, но при этом не образовалось разрывов между столбиком металлизации и внутренними слоями
Шелушение ЗПМ по причине некачественной механической подготовки поверхности
Шелушение маски от поверхности материала ФАФ-4Д. Для подготовки поверхности перед нанесением ЗПМ для СВЧ-материалов «классическая» механическая, ну и тем более химическая подготовка не подходят
Инженер-технолог технологического бюро ООО «ТЕХНОТЕХ»Э.Ю. Смоленцев
Сущность изобретения: изделия погружают в ванну с припоем и выводят из ванны под углом к зеркалу припоя с одновременным колебательным движением. Изделия совершают колебания в трех плоскостях, частота колебаний выхода из ванны совпадает с собственной частотой изделий, затем их погружают в охлаждающую жидкость. 2 ил.
;si)s В 23 К 1/08, 3/06
ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ
ПРИ ГКНТ СССР
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
N 961880, кл. В 23 К 1/08, 1980.
¹ 0249168, кл. В 23 К 1/08, 1987.
Изобретение относится к пайке, в частности к пайке.или лужению погружением в расплавленный припой, например контактов электромонтажа.
Известен способ лужения погружением в расплавленный припой, включающий вертикальный ввод в ванну и вертикальный вывод из ванны с припоем изделий, а также процесс встряхивания изделия в ванне для горячего лужения, и одной встряски после вывода изделия из ванны для удаления излишков припоя с поверхности. Однако известный способ пайки не обеспечивает достаточного удаления излишков припоя из-за отсутствия наклона изделия при встряхивании и недостаточности процесса встряхивания, что приводит к увеличению расходов припоя и не обеспечивает требуемого качества пайки, Наиболее близким техническим решением является способ пайки изделий введением в ванну с расплавленным припоем и выход из ванны одновременно с встряхиванием и перемещением в двух плоскостях относительно зеркала припоя с углом наклона от 0 до 180О. При этом изделие жестко закреплено в механизме поворота. После выхода из ванны встряхивание с одновре. Ж,, 1761397 А1 (54) СПОСОБ ПАЙКИ ИЛИ ЛУЖЕНИЯ ПОГРУЖЕНИЕМ B ПРИПОЙ (57) Сущность изобретения: изделия погружают в ванну с припоем и выводят из ванны под углом к зеркалу припоя с одновременным колебательным движением. Изделия совершают колебания в трех плоскостях, частота колебаний выхода из ванны совпадает с собственной частотой изделий, затем их погружают в охлаждающую жидкость. 2 ил, менным перемещением в двух плоскостях улучшает условия удаления излишков припоя, однако, в связи с тем. что механизм поворота в пределах от 0 до 180 осуществляет наклон жестко закрепленного изделия, при пайке изделий со сложной конфигурацией затруднено удаление припоя с отдельных пространственных поверхностей.
Кроме того, известный способ не предусматривает возможности интенсивного и многократного перемещения изделия в процессе погружения в ванну с припоем, а далее пайки или лужения ускоряющего процесс и улучшающий качество, При рассмотрении процесса пайки или лужения в ванне с припоем видно, что многократное перемещение изделия улучшает процесс проникновения припоя в зазор между деталями, а также взаимодействие с поверхностью изделия, практически исключает образование воздушных пузырей в зазорах между паяемыми деталями. Известно, что наиболее полное удаление припоя с поверхности происходит когда эти поверхности параллельны направлению ускорения действующего на изделие.
Цель изобретения — повышение качества пайки или лужения, снижение расхода
1761397 припоя, повышение производительности труда.
Поставленная цель достигается тем, что в известном способе пайки или лужения, включающем погружение изделий в ванну с расплавленным припоем и вывод из нее под углом к зеркалу припоя с одновременным колебательным движением в процессе погружения в ванну с припоем, далее пайки или лужения изделия, которое подвергают колебаниям, перемещая его в трех плоскостях, при этом ускоряется процесс пайки или лужения изделия. Также отличие состоит в том, что после вывода из ванны с припоем изделия подвергают колебаниям с частотой, совпадающей с собственной частотой изделия, с последующем погружением в охлаждающую жидкость.
На фиг.1 изображена схема осуществления способа; на фиг.2 — вид по стрелке А на фиг,1.
В процессе пайки или лужения изделие
1 помещаем в полый диск 2, который непрерывно вращая, вводим изделие 1 в ванну с припоем 3, перемещаем изделие 1 полым диском 2 в ванне с припоем 3 одновременно подвергая его колебаниям полым диском 2.
Продолжая вращать полый диск 3 выводим изделие 1 из ванны с припоем 3, подвергая его колебаниям через полый диск 2 с частотой, совпадающей с собственной частотой изделия 1. В это время излишки припоя стекают по поверхности изделия 1 и возвращаются в ванну с припоем 3. Дальнейшее вращение полого диска 2 обеспечивает перемещение деталей 1 под действием колебаний и силы тяжести в ванну с охлаждающей жидкостью 4. Колебание и вращение полого диска 2 осуществляется механизмом колебаний 5. После выхода из ванны с припоем 3 колебания изделию 1, совпадающие с его собственной частотой, передаются механизмом колебаний 6 через полый диск 2. Скорость вращения полого диска 2 и его погружение в ванну с припоем
3 выбираем таким образом, чтобы время нахождения изделия 1 в ванне с припоем 3 обеспечивало процесс пайки или лужения, а время удаления излишков припоя и перемещение деталей 1 в ванну с охлаждающей жидкостью 4 обеспечивало жидкую фазу припоя на изделии 1, Эту зависимость определяют по формуле
tn + ту + п, где tn — технологическое время покрытия
5 изделия оловом или пайки; ту — время, необходимое для удаления излишков припоя с изделия; т — время перемещения изделия в ванну с охлаждающей жидкостью.
10 Например, проводилось лужение изделия типа шайба из материала Л59 массой
0,15 г, диаметром 10 мм, толщиной 0,2 мм (см, таблицу), Использование предлагаемого способа
15 пайки или лужения обеспечивает по сравнению с существующими способами следующие преимущества.
Повышение качества пайки или лужения, так как в процессе погружения в ванну
20 с припоем и процессе пайки или лужения изделие постоянно перемещается, благодаря чему припой лучше проникает в зазор между деталями и лучше взаимодействует с поверхностью изделия.
25 Более полное удаление излишков припоя снижает расход дорогостоящего припоя и улучшает качество пайки или лужения, Отвердевание припоя (остывание изделия) происходит в ванне с охлаждающей
30 жидкостью, что препятствует окислению поверхности изделия и повышает качество пайки или лужения.
Способ пайки или лужения погружени40 ем в припой, включающий погружение изделий в ванну с припоем и вывод из нее под углом к зеркалу припоя с одновременным колебательным движением, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью повышения
45 качества, снижения расхода припоя, повышения производительности труда, изделия подвергают колебаниям в трех плоскостях, после выхода изделия из ванны частота колебаний совпадает с собственной частотой
50 изделия, а затем изделия погружают с охлаждающую жидкость.
Техред М,Моргентал Корректор Н,Ревская
Заказ 321б Тираж Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытияM при ГКНТ СССР
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб„4/5
Пайка – это способ соединения металлических материалов при помощи расплавленного припоя, при этом металлы смачиваются припоем без их расплавления.
Пайка — высокопроизводительный технологический процесс применяемый для получения неразъёмного соединения деталей из различных материалов путём введения между этими деталями расплавленного материала (припоя), имеющего более низкую температуру плавления чем материалы соединяемых деталей.
Паяные соединения допускают многократное разъединение и соединение соединяемых деталей (в отличие от сварки). К недостаткам процесса можно отнести относительно невысокую механическую прочность.
Практически любая пайка проводится с помощью припоев и флюсов. Спаиваемые элементы деталей, а также припой и флюс вводятся в соприкосновение и подвергаются нагреву с температурой выше температуры плавления припоя, но ниже температуры плавления спаиваемых деталей. В результате, припой переходит в жидкое состояние и смачивает поверхности деталей проникая в зазор между деталями образуя жидкую металлическую прослойку. После этого нагрев прекращается, и припой переходит в твёрдую фазу, образуя соединение — паянный шов. Флюсы разрушают имеющиеся на обрабатываемой детали поверхностные оксиды, предохраняют металл и припой от окисления, препятствуют образованию оксидных плёнок во время нагревания, а также способствуют смачиванию металла припоем. Процессы пайки различаются между собой прежде всего по температуре плавления. Существуют пайка мягким припоем до температуры +450°С. Пайка твёрдым припоем до температуры +900°С, и высоко-температурная пайка/сварка. Соответственно припои бывают легкоплавкие и тугоплавкие, или паяние бывает двух видов: мягкими припоями и твёрдыми припоями. Для низкотемпературной пайки используют в основном электрический нагрев, для высокотемпературной — в основном нагрев газовой горелкой.
Мягкие припои плавятся при температуре до +300°С, а твердые сплавы — при температуре свыше +550°С. Кроме того, твёрдые припои обладают высокой механической прочностью (до 50 кг/мм2), близкой к прочности материала соединяемых деталей. Мягкие же припои имеют прочность всего 5/7 кг/мм2. Также прочность соединения во многом зависит от зазора между соединяемыми деталями (от 0,03 до 2 мм), чисто-ты поверхности и равномерности нагрева элементов.
Мягкие припои состоят из легкоплавких металлов: олова, свинца, сурьмы, висмута и т. д. Обычно паяние мягкими припоями применяют для деталей, не требующих высокой прочности, или же когда изделия не нужно нагревать до высокой температуры. Пайку мягкими припоями производят при помощи паяльника, газовой горелки и в индукционных установках. Изделия пая-ют только после тщательной их подготовки, которая заключается в плотном прилегании соединяемых деталей, тщательной очистке их поверхностей от окислов, окалины, жировых пятен и грязи. Очищают обычно механическим путем, напильниками, шаберами, металлическими щетками. Чтобы снять пленку окиси и предохранить очищенный металл от окисления в процессе паяния, применяют флюсы (хлористый цинк, соляную кислоту, хлористый аммоний, буру, канифоль, парафин и др.). Удаление с поверхности металлов окислов, ржавчины и окалины в растворах кислот, солей или щёлочей называется травлением. Травление осуществляется химическим и электрохимическим способами.
Обычно при паянии применяют травленную соляную кислоту. Травлением называют растворение кусочков цинка в кислоте. При паянии цинка и оцинкованного железа в качестве флюса берут водный раствор не травленной соляной кислоты. Традиционно в этом качестве используется травленая соляная кислота (хлорид цинка). Однако стоит заметить, что в подавляющем большинстве случаев куда как удобнее воспользоваться ортофосфорной кислотой, которая для пайки разводится водой в довольно широком диапазоне соотношений (от 1:1 до 1:2). В последнем соотношении разбавленная ортофосфорная кислота прекрасно работает как преобразователь ржавчины. Кроме применения электрического нагрева для проведения пайки, есть пайка в печи, которая находит широкое промышленное применение и производится в специально сконструированных печах. Энергоносителями в печной пайке могут быть как электричество, так и газ, нефть, сланцы и другие энергоносители. Процесс пайки в печи является универсальным и не ограничивается ни паяемым металлом, ни припоем, но при управлении этим довольно сложным процессом необходимо учитывать сочетание целого ряда факторов. Ещё есть индукционная пайка, это процесс пайки, в котором поверхности деталей, которые нужно соединить, избирательно нагревают до температуры пайки, используя электрическую энергию, чаще пере-даваемую детали за счет индукции, чем прямым электрическим соединением, использованием индуктора или катушки индуктивности. Отличительной особенностью процесса индукционной пайки является хороший внешний вид получаемого соединения. При индукционной пайке материал припоя, соединяющий базовые металлы, поступает в соединение под воздействием капиллярных сил, образуя аккуратный, едва заметный валик. Этим объясняется широкое применение данного вида пайки во многих областях, где критически важен привлекательный внешний вид готовой продукции. При индукционном нагреве переносится больше энергии на квадратный миллиметр, чем при открытом пламени. Попросту говоря, индукционный нагрев позволяет спаять больше деталей в час, чем другие процессы. Индукционный нагрев можно контролировать для достижения стабильности. Введите в индукционное оборудование нужные технологические параметры, и оно будет повторять циклы нагрева с пренебрежительно малыми отклонениями. Индукционный нагрев особенно пригоден для пайки деталей. которые нельзя полностью нагревать. В этом случае применяются серебряные или латунные припои с соответствующим флюсом или атмосферой.
Следующий способ пайки это пайка погружением. Есть два вида пайки погружением, пайка погружением в расплавленный припой и пайка погружением в расплавленный флюс (в соляную ванну).
Пайка погружением в расплавленный припой. Применение этого способа обычно ограничивается пайкой мелких деталей, а также проводов и металлических лент.
Пайка погружением в расплавленный флюс. При этом способе пайки требуется специальный металлический или керамический контейнер (ванна) для флюса. Для нагрева флюса и поддержания его в расплав-ленном состоянии применяются: внешний нагрев горелками, электрический нагрев специальными нагревателями, расположенными внутри ванны, и нагрев самого флюса за счет прохождения электрического тока через расплавленный флюс.
Другой способ пайки — пайка нагретым блоком. Для проведения этого процесса пайки необходимо нагреть блок до требуемой температуры, чтобы получить равномерный и достаточный нагрев паяемого сое-динения для обеспечения растекания припоя. При этом способе пайки припой размещают в виде колец, шайб, прокладок или в виде пасты у места пайки. Соответствующий флюс следует наносить совместно с припоем. При пайке деталей, сильно различающихся в поперечном сечении, их следует предварительно подогреть, чтобы обеспечить температуру, необходимую для процесса пайки.
Пайка заливкой — этот процесс пайки производится путем заливки расплавленного припоя в паяемое соединение. Соединяемые детали должны быть точно зафиксированы в специальных зажимах. Желательно предварительно подогревать детали, чтобы сократить время процесса пайки и свести к минимуму растрескивание их от напряжений, возникающих при тепловом ударе.
Выбор припоя зависит от соединяемых металлов или сплавов, от способа пайки, температурных ограничений, размеров деталей, требуемой механической прочности, коррозионной стойкости и др.
Наиболее широко применяются легкоплавкие припои. Рекомендации по их применению, на основании которых можно выбрать припой, даются в специализированных таблицах (пример ниже). Буквы ПОС в марке припоя означают припой оловянно-свинцовый, цифры — содержание олова в процентах (ПОС 61, ПОС 40). Для получения специальных свойств в состав оловянно-свинцовых припоев вводят сурьму, кад-мий, висмут и другие металлы. В качестве припоя обычно используют сплавы оловянно-свинцовые (Sn 90%, Pb 10% c t° пл. 220°C), оловянно-серебряные (Ag 72% с t° пл. 779 °C), медно-цинковые (Cu 48% Zn остальное с t° пл. 865 °C), галлиевые (t° пл. ~50°С), висмутовые-сплав Вуда и сплав Розе (сплав Вуда — тяжёлый легкоплавкий сплав c t° пл. 68,5 °C, плотность 9720 кг/м?. Состав: олово-12,5%; свинец-25%; висмут-50%; кадмий-12,5%), (сплав Розе-Состав: олово 25%, свинец 25%, висмут 50%, Сплав Розе похож на сплав Вуда, но отличается от него меньшей токсичностью, так как не содержит кадмия. Используется в радиотехнике в качестве припоя ПОСВ-50 с t° пл. 96 °C) и т.д.
Пример определения марки припоя:
Выбор флюса: Флюсы растворяют и удаляют оксиды и загрязнения с поверхности паяемого соеди-нения. Кроме того, во время пайки они защищают от окисления поверхность нагреваемого металла и рас-плавленный припой. Всё это способствует увеличению растекаемости припоя, а следовательно, улучшению качества пайки. Флюс выбирают в зависимости от свойств соединяемых пайкой металлов или сплавов и применяемого припоя, а также от способа пайки.
Остатки флюса, особенно активны, т.е. продукты его разложения нужно удалять сразу после пайки, так как они загрязняют места соединений и являются очагами коррозии.
Флюсы подбираются индивидуально для каждого технологического процесса пайки. Обычно, наиболее широко применяется флюс — флюсовая паста ФП-1. Данный флюс предназначен для высокотемпературной пайки меди, никеля, их сплавов, сталей, твердых сплавов. Является улучшенной заменой флюсов ПВ 200, ПВ 201, Ф100. Температура плавления 600/700°С. Температурный интервал активности 850 — 1200°С.
Для пайки стали применяются все обычные способа пайки. Наиболее широко используются пайка горелкой (ручная пайка), в печи и индукционная пайка. Остальные способы применяются в специальных случаях, для которых они уже опробованы и наиболее подходят. Малоуглеродистые и низколегированные стали с успехом подвергаются пайке. Процесс пайки обычно не представляет больших затруднений, хотя и зависит до некоторой степени от содержания углерода в этих сталях. Малоуглеродистые стали паяются легче всего. Обычно в качестве припоя для пайки углеродистых и низколегированных сталей применяются медно-цинковые сплавы. Пайку низколегированных сталей желательно осуществлять припоем, который можно применять при температурах пайки ниже температур закалки, т. е. при температурах, не превышающих критических температур для стали. В том случае, когда узел следует подвергать термической обработке после пайки, применяемый припой должен иметь температуру значительно выше температуры термической обработки во избежание повреждения соединения.
Для низкотемпературной пайки применяются также серебряные припои в зависимости от предназначения спаиваемых деталей.
Кроме того для проведения пайки изделий из разных материалов, с различными свойствами и для разных целей, применяются самые разнообразные припои, например такие как:
— припой Castolin 51T с флюсом AluTin 51T (для пайки соединений медь/алюминий/газовая горелка для пайки);
— припой Castolin 1827 с флюсом AluTin 51T (для пайки соединений медь/алюминий/газовая горелка для пайки);
— припой Castolin 190 c с флюсом 190 (для пайки соединений типа Al/Al, газовая горелка для пайки);
— Передвижной газовый пост ПГС-А10/К12 (горючий газ ацетилен);
— Приспособления и оснастка для проведения пайки в стационарных условиях и для пайки изделий раз-личной конфигурации;
— Высокочастотная индукционная нагревательная установка модель LH-15KW (данная высокочастотная индукционная нагревательная установка предназначена для нагрева, пайки, закалки и т. д. металлических изделий);
— Высокочастотный индукционный нагреватель ВЧ-15АВ (данная высокочастотная индукционная нагревательная установка предназначена для нагрева, пайки, закалки и т. д. металлических изделий).
Статьи по теме
Данная технология была разработана в пятидесятых годах в Великобритании. Технология используется для пайки выводных компонентов, расположенных на одной стороне платы. В настоящее время пайка волной является наиболее распространенным и производительным методом пайки.
НедостаткиПравить
После подготовительных операций плата перемещается по конвейеру к ванне с расплавленным припоем. В ванне с расплавленным припоем создаётся непрерывный поток — волна припоя, через которую движется печатная плата с установленными на неё компонентами. Волна достигает нижней поверхности печатной платы, припой смачивает контактные площадки и выводы компонентов и проникает вверх через отверстия, при этом происходит формирование паяных соединений.
Для обеспечения качества пайки платы подаются под наклоном. Оптимальный угол наклона обеспечивает стекание избытка припоя и препятствует образованию перемычек.
Скорость подачи плат выбирается в зависимости от конструкции платы и используемых компонентов.
Специальные требования к разработке платыПравить
Правильная трассировка проводящего рисунка и расположение компонентов (для избегания «экранирования» одних компонентов другими) уменьшают вероятность появления дефектов пайки.
Подготовка ПППравить
Перед выполнением пайки волной плата проходит ряд подготовительных операций:
- Нанесение флюса, Используются жидкие флюсы, наносимые распылением или вспениваем.
- Предварительный прогрев. Инфракрасный нагрев / конвекционный нагрев.
Пайка волной
Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии, проверенной 30 ноября 2017 года; проверки требуют 5 правок.
Пайка волной (англ. ) — пайка выводов компонентов к печатной плате (ПП) путём кратковременного погружения нижней поверхности ПП и выводов компонентов в расплавленный припой, подаваемый в форме волны: припой смачивает контактные площадки и проникает вверх через отверстия под действием капиллярности, тем самым происходит образование паяного соединения с выводами компонентов. Используется как при сквозном монтаже, так и при SMT-монтаже.
Области примененияПравить
Пайка волной припоя применяется как для пайки компонентов в отверстие, так и SMD-компонентов.
Профиль волныПравить
При пайке применяют различные профили волны: плоскую волну или широкую, вторичную или «отраженную», дельта-волну, лямбда-волну, омега-волну.
Реклама
Пайка с помощью паяльника
